Disciplina a implementação de Manual de especificação técnica para a execução dos serviços de "Tapa-Buracos" na Cidade de São Paulo.
TEXTO DA PRIMEIRA PUBLICAÇÃO DOC 12/11/2019
PORTARIA Nº 042/SMSUB/2019
Disciplina a implementação de MANUAL DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS DE "TAPA-BURACOS" na Cidade de São Paulo.
ALEXANDRE MODONEZI, Secretário Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo, no uso das atribuições legais que lhe conferem e considerando a necessidade de regularizar e especificar o serviço para operação tapa-buraco na cidade de São Paulo,
RESOLVE:
Artigo 1º: Implementa as especificações técnicas constantes do Manual de Especificação Técnica de Serviço para a Operação "Tapa-buracos" na cidade de São Paulo (Anexo I).
Artigo 2.º: A Superintendência das Usinas de Asfalto – SPUA deverá adotar todas as providências necessárias para que as novas contratações de serviços de “tapa-buracos” atendam na íntegra as especificações técnicas contidas no manual (Anexo I).
Artigo 3.º: A partir de 1º de março de 2020, todas as contratações deverão obedecer às regras técnicas constantes do Manual de Especificação Técnica de Serviço para a Operação "Tapa-buracos (Anexo I).
Artigo 4.º: Esta portaria entrará em vigor na data de sua publicação
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE SERVIÇO PARA A OPERAÇÃO TAPA-BURACO NA CIDADE DE SÃO PAULO
SECRETARIA MUNICIPAL DE SUBPREFEITURAS DA CIDADE DE SÃO PAULO
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO 4
2. TIPOS DE DEFEITOS NO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE E PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS 5
2.1. TIPOS DE DEFEITOS 5
2.2. PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS 6
3. PRODUÇÃO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ) 10
3.1. MATERIAIS 10
3.2. EQUIPAMENTOS 16
3.3. USINAGEM 21
3.4. CONTROLE DE QUALIDADE DO CBUQ NA USINA 23
3.5. ACEITAÇÃO 26
4. CARREGAMENTO E TRANSPORTE DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO
A QUENTE (CBUQ) 29
5. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS 30
5.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS 30
5.2. EQUIPAMENTOS PARA EXECUÇÃO DOS REPAROS SUPERFICIAIS E PROFUNDOS 31
5.3. REPARO SUPERFICIAL 32
5.4. REPARO PROFUNDO 41
5.5. CONTROLE DE QUALIDADE DE EXECUÇÃO 48
5.6. ACEITAÇÃO 50
6. MANEJO AMBIENTAL 54
Ficha Técnica:
Outubro de 2019
Prefeitura do Município de São Paulo:
Prefeito Bruno Covas
Secretaria Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo:
Alexandre Modonezi de Andrade - Secretário Subprefeituras Radyr Llamas Papini - Chefe de Gabinete
Engª Adriana Siano Boggio Biazzi - Superintendente da SPUA Eng° José Donizete Venâncio
Eduardo Olivatto
Consultores de Pavimentação:
Eng° Mauro Beligni Eng° Rodolfo Lopes
Tecg° Rodrigo Erdos Garcia
1. INTRODUÇÃO
A presente especificação técnica de serviço tem por objetivo definir os critérios de controle de qualidade na produção do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) nas usinas de asfalto e também na aplicação da mistura asfáltica nos serviços de tapa-buraco das vias do Município de São Paulo.
É parte integrante desta especificação técnica de serviço definir os parâmetros de aceitação de todos os materiais que compõem o concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) desde a sua produção nas usinas de asfalto, apresentar detalhadamente as etapas do procedimento construtivo e também os parâmetros de controle tecnológico da mistura asfáltica aplicada.
Os procedimentos construtivos detalhados nesta especificação técnica se referem à execução de reparos superficiais e de reparos profundos em estruturas de pavimentos flexíveis que se encontram danificadas em decorrência do surgimento de diversos tipos de patologias, tais como: trincas interligadas “couro de jacaré”, afundamentos severos de consolidação, buracos (panelas), desagregação, deformações plásticas acentuadas, etc.
Portanto a presente especificação técnica de serviço tem por objetivo auxiliar os técnicos e engenheiros envolvidos na produção do concreto asfáltico nas usinas, bem como as equipes de Operação Tapa Buraco de todas as empresas contratadas pela Secretaria Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo com o intuito de se obter o melhor resultado possível em termos de qualidade nos serviços de reparos superficiais e de reparos profundos a serem executados no sistema viário da cidade.
2. TIPOS DE DEFEITOS NO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE E PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS
2.1. TIPOS DE DEFEITOS
A identificação do tipo de defeito na estrutura de pavimento existente é fundamental para a definição do procedimento de reabilitação correto a ser empregado. A seguir serão brevemente descritos os tipos de defeitos mais recorrentes verificados nas vias do município de São Paulo:
Trincas Interligadas “Couro de Jacaré”
Conjunto de trincas interligadas sem direções preferenciais, assemelhando-se ao aspecto de “couro de jacaré”. São causadas pela diminuição gradual da resistência da superfície do revestimento asfáltico devido à ação cíclica de cargas de veículos comerciais. Essas trincas podem apresentar, ou não, erosão acentuada nas bordas.
Buracos (Panelas)
Cavidade que se forma na estrutura de pavimento existente por diversas causas (inclusive por falta de aderência entre camadas superpostas, causando o desplacamento). Pode alcançar as camadas inferiores do pavimento, provocando desagregações dessas camadas.
Desagregação
A desagregação é caracterizada pela perda de coesão do revestimento em virtude da perda de adesão do ligante ao agregado. Pode ser proveniente da fadiga do revestimento asfáltico, da falta de ligante na mistura ou devido à falhas no procedimento de compactação da mistura.
Deformações Plásticas Acentuadas
A deformação plástica do revestimento é um deslocamento horizontal da massa asfáltica que ocorre na direção do tráfego, motivado pela pressão dos pneus dos veículos comerciais contra a camada de revestimento asfáltico, principalmente quando da atuação de elevadas temperaturas e em áreas de aceleração e frenagem de veículos. O resultado são ondas curtas e abruptas na superfície do revestimento asfáltico.
Afundamentos Severos de Consolidação
Os afundamentos de consolidação são causados pela consolidação diferencial de uma ou mais camadas do pavimento ou decorrente da ruptura do subleito.
2.2. PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS
Anteriormente ao início dos serviços da Operação Tapa Buraco deverá ser realizada a inspeção visual do tipo de defeito na estrutura de pavimento existente por técnico qualificado e/ou pela fiscalização.
Os reparos a serem executados deverão ser classificados como reparo superficial ou como reparo profundo. As características de cada um dos tipos de reparos a serem executados estão detalhadas na sequencia:
2.2.1. REPARO SUPERFICIAL
Os reparos superficiais deverão ser executados nas áreas em que são verificados defeitos como buracos de pequena profundidade, trincas interligadas “couro de jacaré”, desagregações e deformações plásticas da camada de revestimento.
No reparo superficial a recomposição da região danificada deverá ser realizada com concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ). O reparo superficial não contemplará a execução de intervenções pesadas na camada de base existente (que deverá encontrar-se em bom estado estrutural). Eventualmente durante a execução de reparos superficiais poderá ser necessária a recomposição e/ou o preenchimento da camada de base granular existente com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2.
2.2.2. REPARO PROFUNDO
Os reparos profundos deverão ser executados nas áreas em que são verificados defeitos de elevada severidade como buracos profundos e afundamentos severos de consolidação, ou seja, em regiões em que as camadas de base e/ou de sub-base não apresentam boas condições estruturais.
No reparo profundo além da nova camada de revestimento asfáltico com concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ), também será contemplada a demolição e a execução de novas camadas de base e/ou de sub-base. Eventualmente, a demolição poderá atingir o subleito.
As novas camadas de base e/ou de sub-base deverão ser executadas com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2.
O tipo de reparo a ser executado depende principalmente dos tipos e severidades dos defeitos existentes e o procedimento a ser empregado para a recuperação do pavimento existente dependerá da classe da via (função predominante da via), da estrutura e das condições do pavimento existente, conforme apresentado na Tabela 01.
Tabela 01: Classificação do Tipo de Reparo a ser Realizado e Espessuras Mínimas e Máximas das Camadas.
3. PRODUÇÃO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)
Neste item serão apresentados os procedimentos a serem seguidos durante o processo de usinagem do CBUQ, com o emprego de CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo), agregados minerais miúdos e graúdos, materiais de enchimento e aditivos.
3.1. MATERIAIS
3.1.1. CAP (CIMENTO ASFÁLTICO DE PETRÓLEO)
A usinagem do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) deverá empregar um dos seguintes tipos de CAP:
- CAP-30/45 (preferencialmente) ou
- CAP-50/70.
O CAP a ser empregado deverá atender às exigências contidas no regulamento técnico ANP n° 3/2005 de 11/07/2005 da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis – ANP apresentado na Tabela 02.
Tabela 02: Exigências da Norma da Agência Nacional do Petróleo, Gás e Biocombustíveis para CAP 30/45 e para CAP 50/70
A temperatura de mistura deve apresentar uma viscosidade de (85 ± 10) segundos Saybolt Furol (viscosidade Brookfield 170 cP ± 20 cP). Os agregados devem estar aquecidos, no momento da mistura, 10ºC a 15ºC acima da temperatura do ligante.
3.1.2. AGREGADOS Agregados Graúdos
O agregado graúdo deverá ser constituído por produtos de britagem provenientes de rochas sãs (granitos, gnaisses, basaltos, etc) e deverão apresentar as seguintes propriedades:
- As partículas individuais, retidas na peneira #10 (2,00 mm) deverão ser constituídas de fragmentos duros, sãos, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas.
- O agregado retido na peneira # 10 (2,00 mm) deverá apresentar a porcentagem de desgaste no ensaio de abrasão "Los Angeles" máxima de 40% (DNER-ME 035).
- Quando submetidos à avaliação de durabilidade com solução de sulfato de sódio, em cinco ciclos (DNER-ME 089/94), os agregados deverão apresentar perdas inferiores a 12%.
- Deve apresentar índice de forma superior a 0,5 (DNER-ME 086/94) e porcentagem de partículas lamelares não superior a 10,0% (ABNT NBR 6954).
- Deve apresentar boa adesividade com material asfáltico (DNER-ME 078).
Para camadas de rolamento, os agregados graúdos não poderão ser de origem calcária (reagente ao ácido clorídrico) devido à sua susceptibilidade ao polimento pela ação do tráfego.
Agregados Miúdos
O agregado miúdo deverá ser constituído por areia, pó de pedra ou pela mistura de ambos. Suas partículas individuais deverão ser resistentes, apresentar moderada angulosidade, estando livres de torrões de argila, matéria vegetal e de substâncias nocivas. Também deverão apresentar as seguintes propriedades:
- Equivalente de areia de cada fração componente do agregado miúdo (pó-de pedra e/ou areia) deverá ser igual ou superior a 55% (DNER-ME 054/97).
- A matriz da rocha deve ter as mesmas características do agregado graúdo ou atender aos mesmos parâmetros, caso a origem seja diferente.
- É vetado o emprego de areia proveniente de cavas e/ou barrancas de rio, sem o devido beneficiamento. Sua utilização só será possível após análises e liberações pela fiscalização no caso de pavimentação de vias de tráfego leve e médio. No caso de vias de tráfego meio pesado, pesado e muito pesado somente serão aceitas frações de agregado miúdo decorrentes de britagem de rocha.
Material de Enchimento (Fíler)
O material de enchimento deverá ser constituído pela parte fina do pó-de-pedra, cimento Portland, Cal Hidratada CH-I com no mínimo 50% de óxido de cálcio (CaO) ou Fíler Calcário Calcítico com no mínimo 45% de óxido de cálcio (CaO). Quando da aplicação, o fíler deverá estar seco e isento de grumos. O material deverá obedecer à faixa granulométrica indicada na Tabela 03.
Peneira de Malha Quadrada
% em massa, passando
ASTM mm
n° 40 0,42 100
n° 80 0,18 95 - 100
n° 200 0,075 65 - 100
Tabela 03: Granulometria do Fíler
3.1.3. ADITIVOS
É obrigatória a adição de, no mínimo, 1,5% em massa de Cal Hidratada CH-I (mínimo de 50% de óxido de cálcio - CaO) ou 2,0% de Cimento Portland sobre o peso total de agregados.
3.1.4. COMPOSIÇÃO DA MISTURA
Os reparos realizados na Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV (Instrução de Execução da PMSP IE – 03/2019). A composição granulométrica dos agregados do concreto asfáltico deve satisfazer aos requisitos apresentados na Tabela 04.
Peneira % em peso que passa
Tolerância
Faixa IV
ASTM mm Mín. Máx.
# 3/4'' 19,1 100 100 ± 7,0
# 1/2'' 12,7 88 100 ± 7,0
# 3/8'' 9,5 78 94 ± 7,0
n° 4 4,8 60 80 ± 5,0
n° 8 2,4 44 60 ± 5,0
n° 10 2,0 - - ± 5,0
n° 40 0,42 20 35 ± 5,0
n° 80 0,18 12 24 ± 3,0
n° 200 0,075 6 12 ± 2,0
Tabela 04: Composição Granulométrica Faixa IV (PMSP IE – 03/2019)
A composição da mistura também deverá satisfazer aos seguintes requisitos:
- O diâmetro máximo do agregado da mistura deve ser igual ou inferior a 2/3 da espessura acabada (compactada) da camada de revestimento.
- A fração retida entre duas peneiras consecutivas, com exceção das duas de maior malha de cada faixa, não deverá ser inferior a 4,0% do total.
- As granulometrias das frações passantes na peneira 2,0 mm deverão ser obtidas por "via lavada".
- A faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve obedecer à tolerância indicada para cada peneira na Tabela 04, porém, respeitando os limites da faixa granulométrica adotada.
- O projeto de mistura pela dosagem Marshall deve ser revisado sempre que a Densidade Efetiva do Agregado variar mais do que 0,040g/cm³ em relação à do traço aprovado.
- As condições obtidas no ensaio Marshall (DNER ME 043/95), para a estabilidade, fluência, porcentagem de vazios (Vv), relação betume-vazios (RBV), vazios do agregado mineral (VAM) e teor de ligante deverão atender aos limites apresentados na Tabela 05.
- O projeto da mistura pela dosagem Marshall deve ser refeito no mínimo a cada 03 (três) meses e todas as vezes que ocorrer alteração de algum dos materiais constituintes da mistura. O número de golpes padrão é 75 golpes por face do corpo de prova, podendo ser especificada outra energia.
- Recomenda-se que o teor ótimo de ligante situe-se abaixo do teor de ligante correspondente ao VAM mínimo da dosagem Marshall.
- Recomenda-se que a relação fíler/asfalto em massa esteja compreendida entre 0,6 e 1,2.
Características
Método de Ensaio Camada de Rolamento (CBUQ, Faixa IV)
Ensaio Marshall - Estabilidade mínima, kN
DNER ME 043/95
10
Fluência (mm) Fluência (1/100'')
NBR 12891 2,0 a 4,0
8 a 16
Vazios Totais – Vv (%)
-
3 a 5
Relação Betume Vazios – RBV (%)
-
70 a 80
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (3% de Vazios)
-
12%
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (4% de Vazios)
-
13%
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (5% de Vazios)
-
14%
Resistência à Tração por Compressão Diametral Estática a 25°C, mínima, MPa
NBR 15087
1,00
Variação do Ligante em relação ao Teor Ótimo de Projeto (%)
DNER ME 053/94
± 0,3
Tabela 05: Requisitos para o Projeto da Mistura Asfáltica
3.2. EQUIPAMENTOS
Os equipamentos básicos para a usinagem do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) são compostos das seguintes unidades:
3.2.1. DEPÓSITOS PARA O CIMENTO ASFÁLTICO DE PETRÓLEO (CAP)
- Os depósitos para o cimento asfáltico deverão ser capazes de aquecer o material, conforme as exigências técnicas estabelecidas por esta especificação técnica de serviço, através de serpentinas a vapor, óleo, eletricidade ou outros meios, de modo a não haver contato direto de chamas com o depósito.
- Os depósitos para o ligante asfáltico devem ter agitadores para assegurar a homogeneidade da temperatura nos tanques.
- O sistema de circulação do cimento asfáltico deverá garantir a circulação livre e contínua, do depósito ao misturador, durante todo o período de operação.
- Todas as tubulações e acessórios deverão ser dotados de isolamento térmico, a fim de evitar perdas de calor.
- A capacidade dos depósitos de cimento asfáltico deverá ser suficiente para o atendimento de, no mínimo, três dias de serviço.
3.2.2. DEPÓSITO PARA AGREGADOS
- O local onde serão depositados os agregados a serem utilizados na confecção da mistura deve estar limpo, coberto, com as pilhas identificadas e bem separadas preservando a homogeneidade e a granulometria e não permitindo contaminações de agentes externos.
- Se for constatada qualquer contaminação em qualquer pilha, esta deve ser imediatamente removida da área de estoque.
- Caso haja contaminação das pilhas, os trabalhos na usina devem ser paralisados até que o problema seja sanado.
- Caso algum dos agregados se apresente com umidade elevada que comprometa a aderência entre o CAP e o agregado, este deverá ser previamente secado utilizando- se o secador da usina de asfalto, antes de ser depositado no silo frio de agregados da usina de asfalto para a confecção da mistura asfáltica.
- A transferência para silos de armazenamento deve ser feita o mais breve possível.
3.2.3. USINA DE ASFALTO
- A usina utilizada deverá apresentar condições de produzir misturas asfálticas uniformes, devendo ser totalmente revisada e aferida em todos os seus aspectos antes do início da produção.
- A usina de asfalto deve ser calibrada pelo menos a cada seis meses ou 3.000 horas de utilização. Quando da substituição de qualquer componente da usina, a mesma deve ser recalibrada.
- As balanças utilizadas nas usinas gravimétricas devem apresentar precisão de 0,5%, quando aferidas através do emprego de massa-padrão. São necessários, no mínimo, 10 (dez) massas padrão, cada qual com 25 kg ± 15g.
- O misturador deverá ser do tipo "pug-mill", com duplo eixo conjugado, provido de palhetas reversíveis e removíveis, devendo possuir dispositivo de descarga de fundo ajustáveis e controlador do ciclo completo da mistura.
- A usina empregada deverá ser equipada com unidade classificadora de agregados após o secador, a qual distribuirá o material para os silos quentes, se empregada usina gravimétrica.
- Deverá ser mantido nos silos da usina um quadro visível contendo as temperaturas do asfalto e dos agregados definidos pela faixa de viscosidade especificada para a execução da mistura.
- Devem ser empregados os seguintes sistemas de controle de temperatura:
* Um termômetro de mercúrio, com escala em “dial”, pirômetro elétrico ou outros instrumentos termométricos adequados, colocados na descarga do secador e em cada silo quente, para registrar a temperatura dos agregados.
* Um termômetro com proteção metálica e graduação de 90 °C a 210 °C, instalado na linha de alimentação do asfalto, em local adequado, próximo à descarga no misturador.
* No caso de sistema de filtragem por filtros de manga, deverá ser instalado um termômetro para proteção das mangas com desligamento automático do maçarico, no caso de excesso de temperatura.
- Especial atenção deverá ser conferida à segurança dos operadores da usina, particularmente no que tange à eficácia dos corrimãos das plataformas e escadas, à proteção de peças móveis e à de circulação dos equipamentos de alimentação de silos e transporte da mistura, devendo ser seguida a legislação de segurança do trabalho pertinente.
3.2.4. SILOS DE ENTRADA DE MATERIAIS (FRIO)
- Os silos frios devem ser divididos em compartimentos identificados, dispostos de modo a separar e estocar adequadamente, as frações apropriadas do agregado.
- Cada compartimento deve possuir dispositivo adequado de dosagem e descarga, que permita uma dosagem das quantidades de materiais de acordo com o projeto de mistura (traço).
- O sistema de alimentação deverá ser sincronizado, de forma a assegurar a adequada proporção dos agregados frios e a constância de alimentação.
- Em conjunto, a capacidade de armazenamento dos silos deverá ser, no mínimo, três vezes a capacidade do misturador.
- Deve também ter um silo adequado para a adição de Cal hidratada CH-I que permita sua incorporação à mistura sem perdas. Este silo deve estar conjugado com o sistema de dosagem automática da usina. A Cal Hidratada CH-I deve ser adicionada aos agregados na correia transportadora, junto aos silos frios. Recomenda-se que o sistema de dosagem dos silos frios seja fechado com a velocidade da correia.
3.2.5. SECADOR
- O secador da usina deve estar equipado com dispositivos para secar e aquecer a mistura de agregados até a temperatura recomendada.
- A chama do maçarico não pode em hipótese alguma entrar em contato com o ligante.
3.2.6. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE FINOS
- A usina deve ter um sistema de recuperação de finos adequado que permita a devolução dos mesmos à mistura. Ele pode ser devolvido à mistura antes da classificação e neste caso por intermédio de um silo auxiliar com dispositivo que mantenha alimentação contínua ou depois, sendo neste caso pesado separadamente.
3.2.7. RECIRCULAÇÃO DE LIGANTE
- A usina de asfalto deve ter um sistema de recirculação de ligante, passando através de toda a tubulação, até próximo ao ponto de injeção do ligante no misturador e através do medidor de vazão com retorno para o tanque de ligante.
3.2.8. MEDIDOR DE VAZÃO PARA USINA CONTINUA
- A usina continua deve possuir um sistema de malha fechada, conjugado com o sistema de pesagem do agregado afim de garantir a dosagem precisa do ligante, durante toda a operação.
3.2.9. SILO DE MASSA QUENTE
- A usina de asfalto deve ter um silo de massa quente com revestimento térmico para armazenar a mistura, e evitar paralisações da usina durante o processo de produção, assim como a manutenção da temperatura recomendada da mistura até sua descarga nos caminhões.
- Devem existir dispositivos de medição de temperatura, com informações dentro da cabine de comando, de maneira a permitir ao operador da usina monitorar a temperatura da mistura.
- Recomenda-se que a capacidade de armazenamento do silo de massa quente deve ser a suficiente para armazenar a produção nominal da usina durante 01 (uma) hora de trabalho.
- O silo de massa quente deve estar provido de um dispositivo próximo à comporta de descarga, para evitar a segregação da mistura durante sua descarga nos caminhões.
- A comporta de descarga deve ser acionada por dispositivo de comando que permita controlar o tempo de abertura da mesma, evitando que a descarga da mistura ocorra intermitentemente e cause a segregação da mistura nos caminhões.
3.3. USINAGEM
- A usinagem deve assegurar a obtenção das propriedades do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) definidas no projeto de dosagem da mistura. Algumas recomendações importantes são listadas na sequencia:
* Os agregados, principalmente finos, devem ser homogeneizados com a carregadeira antes de serem colocados nos silos frios.
* As aberturas dos silos frios devem ser ajustadas de acordo com a granulometria do projeto e dos agregados para evitar variações na granulometria da massa fora da faixa de trabalho no caso de usinas continuas e sobras nos silos quentes no caso de usinas gravimétricas.
* O concreto asfáltico deve estar de acordo com o projeto de mistura aprovado, tanto nas proporções dos agregados (granulometria) quanto no teor de ligante.
* A produção do concreto asfáltico deve obedecer aos parâmetros definidos para a temperatura da mistura.
* A cal hidratada CH I ou cimento Portland deve estar dispersa no meio dos agregados, principalmente graúdo, antes de entrar no secador.
* A temperatura do cimento asfáltico empregado na mistura asfáltica deve ser determinada para cada tipo de ligante em função da relação temperatura- viscosidade. A temperatura conveniente é aquela na qual o cimento asfáltico apresenta uma viscosidade Saybolt-Furol entre 75 SSF e 150 SSF, determinada conforme NBR 14950. Recomenda-se a viscosidade situada no intervalo de 75 SSF a 95 SSF.
* A temperatura do ligante não deve ser inferior a 130 °C nem exceder 177 °C.
* Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 5 °C a 10 °C acima da temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177 °C.
* O tempo de mistura dos agregados com o ligante asfáltico (mistura úmida), que começa a ser contado a partir do término da injeção do ligante e acaba com a abertura do portão de descarga do misturador, deve ser tal que a mistura produzida seja homogênea, com os agregados recobertos uniformemente pelo ligante. O referido tempo não pode ser inferior a 30 segundos.
3.4. CONTROLE DE QUALIDADE DO CBUQ NA USINA
Todos os materiais a serem empregados durante o processo de usinagem devem ser testados em laboratório obedecendo às metodologias de ensaios e às especificações técnicas vigentes em âmbito nacional, bem como a frequência mínima de execução de todos os ensaios. A quantidade de ensaios deverá ser aumentada sempre que se constatem variações abruptas nos resultados dos ensaios ou visualmente na aparência da mistura, indicando uma falta de controle na execução dos serviços.
3.4.1. CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS
CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo)
O controle de qualidade do ligante asfáltico deve ser realizado através dos seguintes ensaios:
- Para os 03 (três) primeiros carregamentos que chegarem à usina, e posteriormente a cada 10 (dez) carregamentos que chegarem à usina executar 01 (um) Ensaio de Viscosidade Saybolt Furol, conforme ABNT-NBR 14950. O Ensaio de Viscosidade Saybolt Furol deve ser realizado a várias temperaturas (com no mínimo três valores), que permitam o traçado da curva “viscosidade-temperatura” (sugerem-se três valores: 120 °C, 145 °C e 177 °C).
- 01 (um) Ensaio de Ponto de Fulgor, conforme ABNT-NBR 11341, para todo carregamento que chegar à usina.
Para cada conjunto de 05 (cinco) carregamentos que chegarem à usina ou ainda a cada lote de serviço quando o volume necessário não atingir este valor, será coletada uma amostra do cimento asfáltico utilizado, para execução de ensaios previstos na Tabela 02, que não foram citados nos parágrafos anteriores.
Todo o carregamento entregue deverá ser acompanhado de certificados do Fabricante indicando:
- Viscosidade a 135 °C e a 177 °C, SSF;
- Penetração (100g, 5g, 25°C), 1/10mm;
- Ponto de Amolecimento (Anel e Bola), °C;
- Ponto de Fulgor, °C;
- Solubilidade em Tricloroetileno, %;
- Índice de Suscetibilidade Térmica e
- Efeito do Calor e do Ar (variação em massa e durabilidade).
Agregados e Fíler
- Periodicamente, a critério da fiscalização, será feita inspeção na usina e aos estoques de agregados e de fíler, visando garantir que os agregados estejam limpos, isentos de pó e outras contaminações prejudiciais, bem como as condições de armazenamento e estocagem, devendo estar protegidos da chuva, do vento e garantindo a separação por granulometria.
- No mínimo uma vez por mês (e sempre que se constatar alteração mineralógica visual) no agregado estocado deverão ser executados:
* 01 (um) ensaio de Abrasão "Los Angeles" (DNER-ME 035/98);
* 03 (três) ensaios de Durabilidade (DNER-ME 089/94);
* 03 (três) ensaios de Adesividade (DNER-ME 078/94 e DNER-ME 079/94);
* 04 (quatro) ensaios de Índice de Forma (DNER-ME 086/94) e
* 04 (quatro) ensaios de Lamelaridade (ABNT NBR 6954).
- Uma vez por semana na usina, deverá ser realizado 01 (um) ensaio de granulometria (DNER-ME 083/98) de cada agregado empregado, e 01 (um) ensaio de equivalente de areia (DNER-ME 054/97), para o agregado miúdo.
- O controle do fíler envolverá a realização de 01 (um) ensaio de granulometria, uma vez por semana.
- Serão realizados, ainda, para amostras de agregados coletadas nos silos quentes, 02 (dois) ensaios de granulometria por "via lavada" (PMSP/ME-20/92) uma vez por semana.
3.4.2. CONTROLE DE QUALIDADE DA PRODUÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA
Temperatura
- O controle da temperatura da produção da mistura asfáltica deve ser realizado de acordo com os seguintes procedimentos:
* Temperatura dos agregados nos silos quentes: 02 (duas) determinações de cada silo, por jornada de 08 (oito) horas de trabalho.
* Temperatura do cimento asfáltico, antes da entrada do misturador: 02 (duas) determinações por jornada de 08 (oito) horas de trabalho.
* Temperatura da massa asfáltica, na saída dos caminhões carregados na usina: em todo caminhão.
Teor de Betume e Graduação da Mistura de Agregados
Ao menos 02 (duas) vezes por dia de trabalho de massa produzida deverá ser coletada uma amostra da mistura de concreto asfáltico. Cada amostra deve ser submetida aos seguintes ensaios:
- Extração de teor de betume através dos métodos de ensaios do Rotarex (DNER- ME 53/63), de Extração por Refluxo - "Soxhlet" de 1000 ml (ASTM D 2172) ou de Combustão em Forno Mufla (ASTM D 6307).
- Análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações (DNER- ME 054/97), com amostras representativas de no mínimo 1000 g.
Estabilidade e Fluência da Mistura Asfáltica
Deverão ser realizados no mínimo 02 (dois) ensaios Marshall (DNER-ME 043/95) por jornada de 08 (oito) horas de trabalho, com a moldagem de no mínimo 06 (seis) corpos de prova. Deverão ser destinados 03 (três) corpos de prova para a realização do ensaio de tração por compressão diametral a 25 °C (NBR 15087) e 03 (três) corpos-de-prova para a determinação da fluência e da estabilidade Marshall, porcentagens de vazios da mistura Vv, relação betume / vazios RBV e volume de vazios do agregado mineral VAM.
3.5. ACEITAÇÃO
Os serviços são aceitos desde que atendam simultaneamente as exigências de materiais e de produção da mistura asfáltica estabelecidas nesta especificação técnica de serviço e discriminadas a seguir.
3.5.1. MATERIAIS
Cimento Asfáltico
O cimento asfáltico de petróleo será aceito se os resultados individuais dos ensaios estabelecidos no Item 3.4.1, atenderem a legislação em vigor para cimentos asfálticos, da ANP – Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis, apresentada na Tabela 02 da presente especificação técnica de serviço.
Agregados e Fíler
O agregado graúdo, o agregado miúdo e o fíler utilizados serão aceitos, desde que os resultados individuais dos ensaios mencionados no Item 3.4.1 da presente especificação técnica atendam às seguintes condições:
- O agregado graúdo atenda aos requisitos mencionados no Item 3.1.2 da presente especificação técnica no que se refere à abrasão "Los Angeles, durabilidade, lamelaridade e índice de forma.
- O agregado miúdo atenda aos requisitos mencionados no Item 3.1.2 da presente especificação técnica no que se refere aos ensaios de equivalente de areia e durabilidade.
- O fíler apresentar-se seco, sem grumos, e enquadrado na granulometria especificada na Tabela 03 da presente especificação técnica.
- As variações ocorridas nas granulometrias das amostras coletadas nos silos quentes deverão atender as tolerâncias estabelecidas na Tabela 04 da presente especificação técnica.
Aditivos
- A quantidade, a forma de incorporação dos aditivos ao cimento asfáltico e o tempo de circulação do asfalto deverão estar de acordo com os critérios estabelecidos pela Fiscalização.
- O melhorador de adesividade deverá produzir "adesividade satisfatória" no ensaio (PMSP/ME-24/92).
3.5.2. PRODUÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA Temperatura
As temperaturas medidas conforme preconizado no Item 3.4.2 da presente especificação técnica de serviço serão aceitas se:
- As temperaturas individuais, medidas na linha de alimentação do cimento asfáltico, efetuadas ao longo do dia de produção se encontrarem situadas na faixa desejável definida em função da curva “viscosidade x temperatura” do ligante empregado.
- Variações constantes ou desvios significativos em relação à faixa de temperatura desejável indicam a necessidade de suspensão temporária do processo de produção, para que sejam executados os necessários ajustes.
- As temperaturas individuais dos agregados nos silos quentes forem superiores cerca de 10 ºC a 15 ºC da temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177 ºC.
- Temperaturas de cimento asfáltico ou de agregados superiores a 177 °C implicam na rejeição da mistura asfáltica produzida.
- Temperaturas de cimento asfáltico inferiores a 130 °C ou dos agregados inferiores a 140 °C, igualmente implicam na rejeição da mistura asfáltica produzida.
- As temperaturas medidas na saída dos caminhões da usina situarem-se em uma faixa suficientemente elevada para suportar eventuais perdas de calor, e chegar à obra com temperatura compatível para sua aplicação, podendo variar entre ± 10 °C da temperatura especificada pelo projeto da mistura. A temperatura aproximada do concreto asfáltico na saída da usina deve ser em torno de 165°C ± 10 °C, logicamente dependendo das propriedades reológicas do ligante.
Teor de Betume e Graduação da Mistura de Agregados
- O teor de betume e a granulometria da mistura asfáltica deverão ser verificados de acordo com os ensaios indicados no Item 3.4.2 da presente especificação técnica de serviço.
- A quantidade de cimento asfáltico (teor de betume) obtida pelo ensaio de extração por refluxo "Soxhlet", pelo Rotarex ou pela Combustão em Forno Mufla, em amostras individuais, não deverá variar, em relação ao teor de projeto, de mais do que 0,3%, para mais ou para menos.
- As variações ocorridas na graduação da mistura de agregados deverão atender as tolerâncias estabelecidas na Tabela 04 da presente especificação técnica de serviço.
Características de Estabilidade e Fluência da Mistura
- Os valores de estabilidade e fluência Marshall, deverão atender às propriedades apresentadas na Tabela 05 da presente especificação técnica de serviço.
- A eventual ocorrência de valores que não atendam ao especificado, poderá resultar na não aceitação do serviço. As falhas ocorrentes deverão ser corrigidas mediante ajustes racionais na formulação do traço e/ou no processo de produção da mistura.
4. CARREGAMENTO E TRANSPORTE DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)
Os caminhões a serem utilizados para o transporte da massa asfáltica deverão possuir caçamba térmica do tipo TBR 500 ou do tipo TBR 800. A capacidade mínima dos caminhões para o transporte da mistura asfáltica deve ser de 5,0 m³, ou seja, aproximadamente 11,0 toneladas.
A carga dos caminhões na usina deve ser feita de maneira a evitar segregação da mistura dentro da caçamba, 1º na frente, 2º na traseira e 3º no meio da caçamba.
O sistema de aquecimento da caçamba térmica deve estar sempre em operação, de forma que a temperatura da massa de CBUQ permaneça superior a 135° C.
Quando os serviços de tapa buraco forem executados em vias de difícil acesso será tolerada a substituição do caminhão com caçamba térmica por caminhão basculante de 4,0 m³ para transporte da mistura asfáltica. A substituição do tipo de caminhão deverá ser solicitada pela Contratada e autorizada previamente pela Fiscalização. O transporte da mistura asfáltica em caminhão basculante não deve superar 20% da quantidade mensal contratada. Em caso de substituição do caminhão tipo TBR 500 por caminhão basculante de 4,0 m³, a mistura asfáltica deverá ser transportada coberta por lona, evitando queda de material em vias públicas e a perda da temperatura devido à exposição a intempéries.
5. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS
5.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS
- Os locais onde serão realizados os serviços deverão estar devidamente sinalizados de acordo com as normas vigentes, devendo ser tomadas todas as medidas para garantir a segurança dos trabalhadores envolvidos no processo construtivo.
- Não é permitida a execução dos serviços em dias de chuvas. O concreto asfáltico somente deve ser fabricado, transportado e aplicado quando a temperatura ambiente for superior a 10 ºC.
- Todos os equipamentos a serem utilizados devem ser vistoriados antes do início da execução dos serviços de modo a garantir condições apropriadas de operação, sem o que, não será autorizada a sua utilização. Caso necessário, a fiscalização poderá exigir a vistoria do equipamento por engenheiro mecânico ou técnico qualificado.
- Os equipamentos deverão possuir todos os recursos necessários para o atendimento desta especificação técnica e deverão estar em perfeitas condições de limpeza, uso e manutenção, obrigando-se a contratada a substituir aqueles que não atenderem às exigências.
- Fica a critério da contratada a utilização de equipamentos e mão de obra adicionais, visando à otimização e a melhoria na qualidade dos serviços, desde que com anuência da fiscalização e sem interferência no valor unitário da tonelada aplicada.
- Não é permitida a utilização de óleo diesel para umedecer as ferramentas, equipamentos e a caçamba do caminhão. Caso seja necessário o uso de lubrificantes para evitar a aderência do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) nas ferramentas e equipamentos, poderá ser utilizado óleo biodegradável antiaderente, ou solução de cal (uma parte de cal para três de água).
- No início da execução dos reparos deve ser medida a temperatura da massa com o termômetro de haste e deve também ser utilizado o termômetro a laser para a realização mais rápida de diversas medidas de temperatura durante o procedimento construtivo. A medição da temperatura deve ocorrer a cada 10 (dez) minutos durante o procedimento construtivo.
- Não deve ser aceito o serviço se o valor da temperatura medido, no momento da aplicação, for inferior a 120°C.
5.2. EQUIPAMENTOS PARA EXECUÇÃO DOS REPAROS SUPERFICIAIS E PROFUNDOS
- Caminhão com caçamba térmica do tipo TBR 500 ou do tipo TBR 800. A capacidade mínima dos caminhões para o transporte da mistura asfáltica deve ser de 5,0 m³, ou seja, aproximadamente 11,0 toneladas.
- Rolo compactador vibratório com peso de, no mínimo, 1.200 kg.
- Compartimento para depósito de resíduos de no mínimo 1,0 m³.
- Tanque de emulsão com no mínimo de 250,0 litros de capacidade.
- Compressor de ar, com maçarico de ar para secagem de superfície.
- Martelete de 20,0 kg a 30,0 kg ou Bobcat com Picão ou fresadora.
- Placa vibratória.
- Serra clipper (serra com disco diamantado de pelo menos 400 mm).
- Holofote de 300W para serviços noturnos.
- Termômetro de haste e termômetro digital a laser.
- Ferramentas como picareta, enxada, vassoura, carrinho de mão, rastelo, pás e demais ferramentas manuais.
- Caneta manual (espargidor tipo agulha) para aplicação da emulsão e limpeza com ar comprimido.
- Conjunto de sinalização, composto de cones, cavaletes, placas de advertência, etc.
- Equipamentos de proteção individual como óculos de segurança, colete de sinalização, botina com biqueira de aço, luva de raspa, perneira de proteção, protetor auditivo e protetor solar.
5.3. REPARO SUPERFICIAL
5.3.1. DEMARCAÇÃO DA ÁREA DO REPARO SUPERFICIAL
Antes do início dos serviços, as áreas a serem recuperadas deverão ser inspecionadas por técnico capacitado da empreiteira e/ou fiscal da Prefeitura de São Paulo. A demarcação da área deverá ser executada sobre a superfície do pavimento existente com tinta, giz ou lápis de cera em todo o perímetro da área do reparo a ser executado e deverá apresentar configuração de figuras geométricas com ângulos de 90° (quadrados, retângulos ou combinação de ambos).
A área do reparo deverá contemplar a largura mínima suficiente para operar o rolo compactador dentro do reparo (1,50 m de largura) e extensão de 3,00 metros, visto que o rolo compactador tem aproximadamente 2,00 metros de comprimento, para o caso onde os reparos superficiais apresentarem espessura mínima de CBUQ existente de 7,0 cm, sendo necessária, portanto, a execução em 02 camadas de CBUQ.
Para reparos onde a espessura de revestimento asfáltico for inferior a 7,0 cm a área não deverá ser inferior a 1,00 m2 para o correto requadramento da área com a serra clipper e a obtenção do grau de compactação mínimo especificado. Se a distância entre as áreas degradadas for inferior a 1,50 m deverá ser executado apenas um reparo abrangendo toda a área comprometida.
A área do reparo também deverá abranger trincas interligadas “couro de jacaré” de elevadíssima severidade com desagregações existentes ao redor dos buracos.
5.3.2. SERRAGEM E REMOÇÃO DO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE
A serragem do perímetro da área do reparo deverá ser executada de forma retilínea e uniforme com serra clipper, evitando a formação de dentes ou segmentos curvos sobre a demarcação realizada anteriormente. A espessura mínima de serragem deverá ser de 5,0 cm.
A remoção do revestimento asfáltico existente deverá ser realizada através de fresagem. As fresadoras deverão possuir largura mínima de 60,0 cm, acopladas a mini pás carregadeiras do tipo Bobcat ou similar.
Quando a camada de revestimento asfáltico existente apresentar espessura igual ou inferior a 5,0 cm, a mesma deverá ser inteiramente removida até a verificação da camada de base existente.
Quando a camada de revestimento asfáltico existente apresentar espessura superior a 5,0 cm, a fresagem deve manter uma camada remanescente de pelo menos 2,0 cm de espessura de revestimento asfáltico. A espessura de 2,0 cm de revestimento asfáltico é a espessura mínima para que a camada remanescente não seja danificada pelo tráfego dos equipamentos de obra durante o procedimento de execução dos reparos.
À critério da fiscalização, as fresadoras poderão ser substituídas por compressores de ar com marteletes (rompedores mecânicos) de 20,0 kg a 30,0 kg ou por Bobcat com Picão, mediante justificativa técnica de execução dos serviços.
Para o caso do emprego de fresadora, se o reparo apresentar as dimensões mínimas de 1,50 m de largura por 3,00 m de comprimento, os trechos de rampa, no início e no término da fresagem da caixa do reparo, deverão ser serrados com serra clipper para a obtenção de paredes verticais. Deverá também ser empregada serra clipper se as paredes formadas pela fresadora não estiverem corretamente requadradas. A remoção do revestimento asfáltico na área delimitada pela serra clipper deverá ser realizada com emprego de rompedor mecânico em posição inclinada.
Caso o reparo apresente todas as dimensões superiores a 3,00 m, as paredes verticais poderão ser delimitadas com o emprego da própria fresadora no sentido longitudinal e no sentido transversal do reparo. Neste caso, se o requadramento formado pela fresadora estiver em perfeitas condições, somente os cantos vivos (90°) do reparo deverão ser requadrados com serra clipper e rompedor mecânico inclinado para a obtenção de paredes verticais.
Para a remoção da camada de revestimento asfáltico nos cantos vivos (90°) e nos requadramentos das rampas geradas pela fresadora, o rompedor mecânico deverá ser empregado na diagonal (o mais próximo da posição horizontal possível), evitando assim a desagregação da camada subjacente e o aprofundamento do reparo.
Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré-estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios. A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela Contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
Se durante a abertura da vala for danificada alguma ligação domiciliar, sarjetas, galeria ou ramal de galeria, qualquer mobiliário urbano, boca de lobo ou sarjetão, a área atingida deverá ser reposta conforme preconizado nas especificações de materiais e execução da PMSP em vigor.
5.3.3. RECOMPACTAÇÃO DA CAMADA DE BASE EXISTENTE
No caso da camada de revestimento asfáltico existente ser completamente removida pela fresadora (esp ? 5,0 cm) ou para o caso da utilização de rompedores mecânicos para a demolição da camada de revestimento asfáltico, a camada de base granular existente deverá ser recompactada, desde que apresente superfície com agregado máximo de 2’’ e aspecto coeso. Todos os agregados graúdos (acima de 2’’) e todos os agregados soltos existentes devem ser previamente removidos e as depressões formadas devem ser preenchidas com britas 1 e 2 ou RAP (Recycled Asphalt Pavement).
A compactação deverá ser realizada com rolo vibratório. Para a compactação da base existente na região das bordas do reparo deverá ser utilizada placa vibratória.
A compactação deverá iniciar-se pelos bordos, dirigindo-se para o centro e, na utilização de rolo vibratório, deverão ser dadas as duas primeiras passagens sem vibração e as demais passagens consecutivas, com vibração.
Com o intuito de não danificar as paredes verticais do reparo, os rolos compactadores devem trabalhar sempre dentro do reparo. As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com a serra clipper e com o rompedor mecânico. Portanto a recompactação da camada da base granular existente, dentro da caixa aberta, deve ser realizada sem a rolagem sobre os cantos vivos do reparo.
Caso sejam verificados pequenas deformações na camada de base existente, a mesma deverá ser regularizada (complementada) com RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2. Após a regularização da superfície da camada de base granular deverá ser executada a compactação da camada regularizada com rolo liso metálico e placa vibratória nos cantos do reparo.
Caso a base granular existente (brita graduada, macadame hidráulico, macadame seco, etc.) apresente granulometria aberta, deverá ser executada a regularização da superfície com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement) ou através da execução de uma camada de reperfilagem com CBUQ, Faixa IV, na espessura de 2,0 cm, anteriormente a
execução da camada final de rolamento com espessura de 3,0 cm de CBUQ, Faixa IV. Este procedimento visa melhorar as condições de travamento da camada da base, promovendo uma melhor aderência desta camada com a camada de rolamento a ser executada e incrementando consequentemente o grau de compactação da camada final de rolamento.
Caso o travamento da camada de base seja executado com RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2, deverá ser realizada a compactação da camada regularizada com o rolo liso metálico e placa vibratória nos cantos do reparo e posteriormente aplicada a pintura de ligação RR-2C. Caso opte-se pela execução de reperfilagem na espessura de 2,0 cm sobre a base granular existente com CBUQ, Faixa IV, deverá ser aplicada pintura de ligação sobre a base com granulometria aberta. Entre as camadas de CBUQ, Faixa IV, não é necessária a aplicação da pintura de ligação RR-2C, pois a massa asfáltica se encontra em temperatura elevada, e desde que não ultrapassado 30 minutos da execução da camada de reperfilagem.
5.3.4. APLICAÇÃO DA PINTURA DE LIGAÇÃO
Anteriormente à aplicação da camada de CBUQ, Faixa IV, deverá ser executada pintura de ligação com emulsão asfáltica de ruptura rápida do tipo RR-2C. Para a aplicação da pintura de ligação a superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.
A taxa de aplicação da emulsão asfáltica deve ser de 0,8 l/m² a 1,0 l/m², com taxa residual entre 0,4 l/m² e 0,5 l/m². Cabe ressaltar que a taxa de aplicação deve ser aprovada pela fiscalização e, caso seja necessário, ajustar experimentalmente no campo.
A pintura de ligação deve ser aplicada com espargidor tipo agulha, deve formar uma película homogênea e promover condições adequadas de aderência quando da execução do concreto asfáltico.
Quando a pintura de ligação não apresentar condições satisfatórias de aderência, nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da mistura asfáltica.
A pintura de ligação deverá ser aplicada nas paredes verticais dos reparos superficiais a serem executados.
No caso da subdivisão da espessura total de concreto asfáltico em duas ou mais camadas, a pintura de ligação entre estas camadas pode ser dispensada, se a execução da segunda camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O lançamento do concreto asfáltico, sobre a pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante betuminoso aplicado.
O início da aplicação da pintura de ligação sempre é problemática devido à pressão inicial necessária para o lançamento do ligante (RR-2C) através da caneta espargidora, levando a uma maior concentração localizada de material do que o recomendado. O procedimento correto para a aplicação da pintura de ligação RR-2C é despejar o ligante inicialmente em um balde até que seja obtido um jato constante e uniforme para então ser aplicado na região do reparo.
5.3.5. LANÇAMENTO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ), FAIXA IV
Os reparos da Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, da Instrução de Execução IE – 03/2019 da PMSP.
O lançamento da mistura asfáltica deve ser realizado diretamente do caminhão térmico equipado com prolongador da bica direcional giratória, que possibilita o lançamento da mistura asfáltica na altura adequada sobre a caixa do reparo a ser executado.
O lançamento da mistura asfáltica não deve ser realizado a partir de alturas elevadas, pois resulta na segregação dos agregados graúdos e na perda mais rápida de temperatura da massa asfáltica.
No caso de quebra da rosca do caminhão térmico durante a execução dos serviços, a mistura asfáltica deverá ser utilizada para “salgar” os buracos.
A distribuição da mistura asfáltica deve ser realizada com o auxílio de pás quadradas começando no sentido dos bordos para o centro do reparo. Procede-se então o espalhamento com rastelos e/ou rodos metálicos, previamente umedecidos com óleo antiaderente biodegradável, para diminuir a formação de torrões.
O espalhamento da mistura asfáltica deve ocorrer o mais rápido possível após o lançamento da caçamba térmica do caminhão na caixa do reparo (em até 10 minutos no máximo). Recomenda-se que a equipe seja integrada por pelo menos 02 (dois) rasteleiros qualificados.
Os arredores das caixas dos reparos deverão ser cuidadosamente limpos, removendo-se as eventuais partículas graúdas com auxílio de vassouras, pás ou rastelos para fora da área do reparo superficial. Nunca devolver a massa asfáltica excedente na borda do reparo para dentro da caixa aberta, visto que a mesma já perdeu temperatura.
A espessura mínima de compactação do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, é de 3,0 cm e a espessura máxima é de 5,0 cm. Excepcionalmente pode se aceitar espessuras de até 6,0 cm de CBUQ, Faixa IV. A quantidade de camadas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, a serem executadas nos reparos superficiais é apresentada na Tabela 01 e pode variar em função da espessura do revestimento asfáltico existente.
A temperatura da mistura asfáltica, no momento da descarga do caminhão térmico deverá ser de 145 ºC ± 10 °C.
A mistura deve apresentar uma textura uniforme, sem pontos segregados. Qualquer falha constatada na superfície deve ser sanada antes do início da compactação, devendo essas serem consideradas como exceção.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas deverão ser corrigidas de imediato, pela adição manual de massa asfáltica, sendo o espalhamento desta efetuado por meio de rastelos e/ou rodos metálicos. Esta alternativa deverá ser minimizada, uma vez que o excesso de reparo manual é prejudicial à qualidade do serviço.
5.3.6. COMPACTAÇÃO DA CAMADA DE CBUQ, FAIXA IV
Após o lançamento da mistura asfáltica e a remoção do material excedente das bordas, inicia-se a compactação junto das paredes verticais em direção ao centro do remendo. A compactação deverá ser realizada com rolo liso estático / vibratório e placa vibratória nas
bordas do reparo. O rolo compactador vibratório deve apresentar peso de, no mínimo, 1.200 kg.
Para vias muito íngremes (declividade longitudinal / greide acima de 15,0%) deve-se empregar placa vibratória para a compactação.
CASo sejAM executADAS 02 (dUAS) cAMADAS de revestimento AsfÁLtico, A compACtAÇÃO dA primeirA CAMADA dentro dA CAIxA ABertA deve ser rEALIZADA sem ultrAPASsAR AS bordAS do repARo A ser executADo (pARedes verticAIs). As operAÇões sucessiVAS de entrADAS e sAÍdAS do rolo liso nAS bordAS dos repARos dANificA AS pARedes verticAIs reqUADrADAS com A serrA Clipper e com o rompedor mecânico.
Os rolos lisos deverão ultrapassar as bordas (paredes) da área dos reparos somente durante a compactação da última camada de CBUQ, quando a cota da camada a ser compactada for ligeiramente superior (aproximadamente de 10 mm a 25 mm) à cota da camada de revestimento asfáltico existente adjacente. Dependendo dos tipos e das condições das bases existentes, a espessura excedente de concreto asfáltico poderá variar entre 10 e 25 mm para que após a compactação a cota da camada de concreto asfáltico concorde exatamente com a cota do revestimento asfáltico existente ao redor do reparo superficial. Desta forma será evitado o abaulamento negativo da superfície dos reparos superficiais recém executados.
A compactação das camadas de CBUQ deve ser realizada no sentido transversal e no sentido longitudinal do reparo.
O grau de compactação das camadas de CBUQ deverá atender aos valores preconizados no Item 5.6.2 da presente especificação técnica de serviço.
Os cilindros do rolo devem ser umedecidos adequadamente com óleo antiaderente biodegradável, de modo a evitar a aderência da mistura na chapa do rolo.
Em cADA pASsADA, o equipAMento deverÁ recobrir, AO menos, A metADe dA lARgurA rolADA nA passada Anterior.
Durante o procedimento de compactação deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ a serem compactadas, sendo no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido longitudinal e no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido transversal do reparo. Se não for possível empregar o rolo compactador no sentido transversal deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ no sentido longitudinal. Nas primeiras 03 (três) passagens o procedimento de compactação não deverá contemplar a vibração.
A camada de concreto asfáltico recém-acabada somente será liberada ao tráfego após o seu resfriamento.
5.3.7. ACABAMENTO
O acabamento deve ser realizado de tal forma que a superfície acabada venha a se harmonizar inteiramente com o pavimento existente e se torne indistinguível pouco tempo depois de aberto ao tráfego. Assim a superfície deve estar lisa com declividade transversal adequada. Todos os dispositivos de drenagem existentes devem estar funcionando adequadamente.
Deverá ser efetuada a verificação geométrica do acabamento do serviço, onde a superfície do reparo executado deverá coincidir com o nível do pavimento existente contíguo ao serviço realizado. A variação da superfície em dois pontos quaisquer de contato deve ser igual ou inferior 5 mm.
O nivelamento deve ser verificado com 02 (duas) réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas, respectivamente, em ângulo reto e paralela ao eixo da via.
Toda a sinalização horizontal existente atingida pelo reparo executado deverá ser reposta na forma, posicionamento e qualidade conforme original, a cargo da CET ou do órgão de trânsito responsável.
5.4. REPARO PROFUNDO
5.4.1. DEMARCAÇÃO DA ÁREA DO REPARO PROFUNDO
Antes do início dos serviços, as áreas a serem recuperadas deverão ser inspecionadas por técnico capacitado da empreiteira e/ou fiscal da Prefeitura de São Paulo. A demarcação da área deverá ser executada sobre a superfície do pavimento existente com tinta, giz ou lápis de cera em todo o perímetro da área do reparo a ser executado e deverá apresentar configuração de figuras geométricas com ângulos de 90° (quadrados, retângulos ou combinação de ambos).
A área do reparo profundo deverá contemplar a largura mínima suficiente para operar o rolo compactador dentro do reparo (1,50 m de largura) e extensão de 3,00 metros, visto que o rolo compactador tem aproximadamente 2,00 metros de comprimento.
A área do reparo também deverá abranger trincas interligadas “couro de jacaré” de elevadíssima severidade com desagregações existentes ao redor dos buracos.
5.4.2. SERRAGEM E REMOÇÃO DO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE
A serragem do perímetro da área do reparo deverá ser executada de forma retilínea e uniforme com serra clipper, evitando a formação de dentes ou segmentos curvos sobre a demarcação realizada anteriormente.
A remoção do revestimento asfáltico existente deverá ser realizada através de fresagem, com rompedor mecânico de 20,0 kg a 30,0 kg ou com Bobcat equipada com Picão. As fresadoras deverão possuir largura mínima de 60,0 cm, acopladas a mini pás carregadeiras do tipo Bobcat ou similar.
Para o caso do emprego de fresadora, se o reparo apresentar as dimensões mínimas de 1,50 m de largura por 3,00 m de comprimento, os trechos de rampa, no início e no término da fresagem da caixa do reparo, deverão ser serrados com serra clipper para a obtenção de paredes verticais, após a compactação da nova base de material granular. A remoção do
revestimento asfáltico na área delimitada pela serra clipper deverá ser realizada com emprego de rompedor mecânico em posição inclinada.
Caso o reparo apresente todas as dimensões superiores a 3,00 m, as paredes verticais poderão ser delimitadas com o emprego da própria fresadora no sentido longitudinal e no sentido transversal do reparo. Neste caso somente os cantos vivos (90°) do reparo deverão ser requadrados com serra clipper e rompedor mecânico inclinado para a obtenção de paredes verticais.
Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré-estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios. A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela Contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
Se durante a abertura da vala for danificada alguma ligação domiciliar, sarjetas, galeria ou ramal de galeria, qualquer mobiliário urbano, boca de lobo ou sarjetão, a área atingida deverá ser reposta conforme preconizado nas especificações de materiais e execução da PMSP em vigor.
5.4.3. RECOMPOSIÇÃO DE CAMADAS SUBJACENTES
Se após a remoção total da camada de revestimento asfáltico for verificado que as camadas subjacentes se encontrem com a superfície não consolidada, com umidade excessiva ou com intensa desagregação, estas camadas deverão ser removidas e recompostas com Brita Graduada Simples (BGS) ou RAP (Recycled Asphalt Pavement) até as cotas correspondentes ao topo das camadas retiradas.
Sempre que o substrato apresentar umidade excessiva deverá obrigatoriamente ser substituído por material no teor ótimo de umidade.
Tanto a recompactação do substrato quanto a compactação das camadas granulares de base e/ou de sub-base deverão ser realizadas com rolo vibratório. Nas bordas do reparo a compactação deverá ser realizada com placa vibratória.
A espessura mínima para a compactação da camada granular de recomposição é de 10,0 cm e a espessura máxima é de 15,0 cm. Para a execução de espessuras de base e/ou de sub-base superiores a 15,0 cm, a camada granular deverá ser dividida em 02 (duas) ou mais subcamadas.
A execução da compactação deverá iniciar-se pelos bordos, dirigindo-se para o centro e na utilização de rolo vibratório deverão ser dadas as duas primeiras passagens sem vibração e as demais passagens consecutivas, com vibração.
Com o intuito de não danificar as paredes verticais do reparo, os rolos compactadores devem trabalhar sempre dentro do reparo. As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com a serra clipper e com o rompedor mecânico.
5.4.4. APLICAÇÃO DA PINTURA DE LIGAÇÃO
Após a compactação da nova camada de base granular, a superfície deverá receber pintura com ligante betuminoso utilizando emulsão asfáltica de ruptura rápida do tipo RR-2C. Para a aplicação da pintura de ligação a superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.
A taxa de aplicação da emulsão asfáltica deve ser de 0,8 l/m² a 1,0 l/m², com taxa residual entre 0,4 l/m² e 0,5 l/m². Cabe ressaltar que a taxa de aplicação deve ser aprovada pela fiscalização e, caso seja necessário, ajustar experimentalmente no campo.
A pintura de ligação deve ser aplicada com espargidor tipo agulha, deve formar uma película homogênea e promover condições adequadas de aderência quando da execução do concreto asfáltico.
Quando a pintura de ligação não apresentar condições satisfatórias de aderência, nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da mistura asfáltica.
A pintura de ligação deverá ser aplicada nas paredes verticais dos reparos superficiais a serem executados.
No caso da subdivisão da espessura total de concreto asfáltico em duas ou mais camadas (onde a espessura total de CBUQ a ser executado for superior a 6,0 cm), a pintura de ligação entre estas camadas pode ser dispensada, se a execução da segunda camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O lançamento do concreto asfáltico, sobre a pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante betuminoso aplicado.
O início da aplicação da pintura de ligação sempre é problemática devido à pressão inicial necessária para o lançamento do ligante (RR-2C) através da caneta espargidora, levando a uma maior concentração localizada de material do que o recomendado. O procedimento correto para a aplicação da pintura de ligação RR-2C é despejar o ligante inicialmente em um balde até que seja obtido um jato constante e uniforme para então ser aplicado na região do reparo.
5.4.5. LANÇAMENTO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ, FAIXA IV)
Os reparos da Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, da Instrução de Execução IE – 03/2019 da PMSP.
O lançamento da mistura asfáltica deve ser realizado diretamente do caminhão térmico equipado com prolongador da bica direcional giratória, que possibilita o lançamento da mistura asfáltica na altura adequada sobre a caixa do reparo a ser executado.
O lançamento da mistura asfáltica não deve ser realizado a partir de alturas elevadas, pois resulta na segregação dos agregados graúdos e na perda mais rápida de temperatura da massa asfáltica.
No caso de quebra da rosca do caminhão térmico durante a execução dos serviços, a mistura asfáltica deverá ser utilizada para “salgar” os buracos.
A distribuição da mistura asfáltica deve ser realizada com o auxílio de pás quadradas começando no sentido dos bordos para o centro do reparo. Procede-se então o espalhamento com rastelos e/ou rodos metálicos, previamente umedecidos com óleo antiaderente biodegradável, para diminuir a formação de torrões.
O espalhamento da mistura asfáltica deve ocorrer o mais rápido possível após o lançamento da caçamba térmica do caminhão na caixa do reparo (em até 10 minutos no máximo). Recomenda-se que a equipe seja integrada por pelo menos 02 (dois) rasteleiros qualificados.
Os arredores das caixas dos reparos deverão ser cuidadosamente limpos, removendo-se as eventuais partículas graúdas com auxílio de vassouras, pás ou rastelos para fora da área do reparo profundo. Nunca devolver a massa asfáltica excedente na borda do reparo para dentro da caixa aberta, visto que a mesma já perdeu temperatura.
A espessura mínima de compactação do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, é de 3,0 cm e a espessura máxima é de 5,0 cm. Excepcionalmente pode se aceitar espessuras de até 6,0 cm de CBUQ, Faixa IV. A quantidade de camadas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, a serem executadas nos reparos superficiais é apresentada na Tabela 01 e pode variar em função da espessura do revestimento asfáltico existente.
A temperatura da mistura asfáltica, no momento da descarga do caminhão térmico deverá ser de 145 ºC ± 10 °C.
A misturA deve APresentAR umA texturA uniforme, sem pontos segregADos. QUALquer fALhA CONstAtADA nA superfície deve ser sANADA ANtes do início dA compACtAÇÃO, devendo essAs serem considerADAS como exceçÃO.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas deverão ser corrigidas de imediato, pela adição manual de massa asfáltica, sendo o espalhamento desta efetuado por meio de rastelos e/ou rodos metálicos. Esta alternativa deverá ser minimizada, uma vez que o excesso de reparo manual é prejudicial à qualidade do serviço.
5.4.6. COMPACTAÇÃO DA CAMADA DE CBUQ, FAIXA IV
Após o lançamento da mistura asfáltica e a remoção do material excedente das bordas, inicia-se a compactação junto das paredes verticais em direção ao centro do remendo. A compactação deverá ser realizada com rolo liso estático / vibratório e placa vibratória nas bordas do reparo. O rolo compactador vibratório deve apresentar peso de, no mínimo, 1.200 kg.
Para vias muito íngremes (declividade longitudinal / greide acima de 15,0%) deve-se empregar placa vibratória para a compactação.
CASo sejAM executADAS 02 (dUAS) cAMADAS de revestimento AsfÁLtico, A compACtAÇÃO dA primeirA CAMADA dentro dA CAIxA ABertA deve ser rEALIZADA sem ultrAPASsAR AS bordAS do repARo A ser executADo (pARedes verticAIs). As operAÇões sucessivAS de entrADAS e sAÍdAS do rolo liso nAS bordAS dos repARos dANificA AS pARedes verticAIs reqUADrADAS com A serrA Clipper e com o rompedor mecânico.
Os rolos lisos deverão ultrapassar as bordas (paredes) da área dos reparos somente durante a compactação da última camada de CBUQ, quando a cota da camada a ser compactada for ligeiramente superior (aproximadamente de 10 mm à 25 mm) à cota da camada de revestimento asfáltico existente adjacente. Dependendo dos tipos e das condições das bases existentes, a espessura excedente de concreto asfáltico poderá variar entre 10 e 25 mm para que após a compactação a cota da camada de concreto asfáltico concorde exatamente com a cota do revestimento asfáltico existente ao redor do reparo profundo. Desta forma será evitado o abaulamento negativo da superfície dos reparos superficiais recém executados.
A compactação das camadas de CBUQ deve ser realizada no sentido transversal e no sentido longitudinal do reparo.
O grau de compactação das camadas de CBUQ deverá atender aos valores preconizados no Item 5.6.2 da presente especificação técnica de serviço.
Os cilindros do rolo devem ser umedecidos adequadamente com óleo antiaderente biodegradável, de modo a evitar a aderência da mistura na chapa do rolo.
Em cADA pASsADA, o equipAMento deverÁ recobrir, AO menos, A metADe dA lARgurA rolADA nA passada Anterior.
Durante o procedimento de compactação deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ a serem compactadas, sendo no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido longitudinal e no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido transversal do reparo. Se não for possível empregar o rolo compactador no sentido transversal deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ no sentido longitudinal. Nas primeiras 03 (três) passagens o procedimento de compactação não deverá contemplar a vibração.
A camada de concreto asfáltico recém-acabada somente será liberada ao tráfego após o seu resfriamento.
5.4.7. ACABAMENTO
O acabamento deve ser realizado de tal forma que a superfície acabada venha a se harmonizar inteiramente com o pavimento existente e se torne indistinguível pouco tempo depois de aberto ao tráfego. Assim a superfície deve estar lisa com declividade transversal adequada. Todos os dispositivos de drenagem existentes devem estar funcionando adequadamente.
Deverá ser efetuada a verificação geométrica do acabamento do serviço, onde a superfície do reparo executado deverá coincidir com o nível do pavimento existente contíguo ao serviço realizado. A variação da superfície em dois pontos quaisquer de contato deve ser igual ou inferior 5 mm.
O nivelamento deve ser verificado com 02 (duas) réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas, respectivamente, em ângulo reto e paralela ao eixo da via.
Toda a sinalização horizontal existente atingida pelo reparo executado deverá ser reposta na forma, posicionamento e qualidade conforme original, a cargo da CET ou do órgão de trânsito responsável.
5.5. CONTROLE DE QUALIDADE DE EXECUÇÃO
O controle de qualidade da obra é de total responsabilidade da contratada para execução dos serviços.
5.5.1. TEMPERATURA
A contratada se obriga a manter um termômetro em cada caminhão, podendo o Fiscal aferi-lo no laboratório da PMSP, sem prejuízo ao andamento dos trabalhos.
O controle de temperatura, na pista, envolverá a leitura de temperatura:
- Em cada caminhão que chega ao local em que será executado o reparo.
- Na massa asfáltica distribuída, no início da execução dos reparos deve ser medida a temperatura da massa com o termômetro de haste e deve também ser utilizado o termômetro a laser para a verificação mais rápida de diversas medidas de temperatura durante o procedimento construtivo. A medição da temperatura deve ocorrer a cada 10 (dez) minutos durante o procedimento construtivo.
5.5.2. GRAU DE COMPACTAÇÃO
- Deverá ser extraída uma amostra indeformada de CBUQ, Faixa IV, com sonda rotativa 4’’ (Ø=101,6 mm) a cada 100 toneladas de mistura asfáltica compactada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja inferior a 100 toneladas deverá ser extraída 01 (uma) amostra indeformada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja superior a 101 toneladas e inferior a 200 toneladas deverão ser extraídas 02 (duas) amostras indeformadas e assim sucessivamente.
- De cada amostra extraída com sonda rotativa, será determinada a respectiva espessura e massa específica aparente (DNER-ME 117).
- Deverá ser assegurada a imediata recomposição dos furos abertos pela extração de corpos de prova, com a mesma energia de compactação.
5.5.3. CONTROLE ADICIONAL DO CONCRETO ASFÁLTICO
Os seguintes ensaios adicionais podem ser solicitados a qualquer momento pela fiscalização:
- Verificação do teor de betume através dos métodos de ensaios do Rotarex (DNER- ME 53/63), de Extração por Refluxo - "Soxhlet" de 1000 ml (ASTM D 2172) ou de Combustão em Forno Mufla (ASTM D 6307).
- Análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações (DNER- ME 054/97), com amostras representativas de no mínimo 1000 g.
- Estabilidade e fluência Marshall (DNER-ME 043/95).
5.5.4. CONTROLE GEOMÉTRICO E DE ACABAMENTO
- Deverão ser avaliadas pela fiscalização, as condições de desempeno da camada de revestimento asfáltico executada e a inexistência de marcas decorrentes de má qualidade da distribuição e/ou de compressão inadequada.
- Em cada um dos reparos executados deverá ser realizado o controle de acabamento da superfície da camada de revestimento asfáltico, com auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, respectivamente. A variação entre dois pontos quaisquer de contato entre a superfície do reparo e o nível do pavimento existente, não deve exceder a 0,50 cm, quando verificada com qualquer uma das réguas (ET-DE-POO/027 - DER/SP).
- A espessura total da camada de concreto betuminoso usinado a quente aplicado nos reparos superficiais e nos reparos profundos será avaliada por meio dos corpos de prova extraídos com sonda rotativa. Deverá ser extraída uma amostra indeformada de CBUQ, Faixa IV, com sonda rotativa 4’’ (Ø=101,6 mm) a cada 100 toneladas de mistura asfáltica compactada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja inferior a 100 toneladas deverá ser extraída 01 (uma) amostra indeformada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja superior a 101 toneladas e inferior a 200 toneladas deverão ser extraídas 02 (duas) amostras indeformadas e assim sucessivamente.
5.6. ACEITAÇÃO
Os serviços serão aceitos desde que atendam as exigências de execução estabelecidas nesta especificação de serviço, e discriminadas a seguir.
5.6.1. TEMPERATURA
A mistura asfáltica no local de aplicação será aceita se:
- A temperatura do concreto betuminoso usinado a quente no momento da descarga do caminhão térmico for de 145 ºC ± 10 °C.
- A temperatura do concreto betuminoso usinado a quente no momento da aplicação e da compactação deverá ser de no mínimo 120 °C com o termômetro de inserção. Se a temperatura da mistura asfáltica estiver abaixo de 120 °C medida com o termômetro de inserção, a mesma não deverá ser aplicada, ficando a contratada sujeita às penalidades previstas em lei e no Termo de Contrato.
5.6.2. COMPACTAÇÃO
- O valor de grau de compactação do CBUQ é a relação entre a densidade específica aparente dos corpos de prova extraídos com rotativa (conforme preconizado no Item
5.5.2 da presente especificação técnica de serviço) após pelo menos 24 horas da execução dos serviços e a densidade específica aparente obtida através do Ensaio Marshall do dia da concretagem.
- Os valores individuais de Grau de Compactação deverão atender aos valores mínimos apresentados na Tabela 06 em função do tráfego incidente na via, da espessura do revestimento asfáltico existente e da quantidade de camadas a serem executadas na recomposição do concreto asfáltico. Também deve ser levada em consideração a existência ou não de camadas de base e de sub-base granulares.
- Devido às restrições dos equipamentos empregados na compactação das camadas asfálticas nos serviços de tapa buraco e também às diminutas áreas destes reparos, não se pode empregar os mesmos critérios de aceitação das especificações técnicas rodoviárias vigentes em âmbito nacional para os serviços de tapa buraco. É fundamental também atentar para as estruturas delgadas de pavimentos existentes nos bairros da periferia do município de São Paulo, que devem ser diferenciadas das estruturas de grandes eixos viários quanto aos critérios de aceitação, principalmente com relação ao grau de compactação.
- Os equipamentos em operação devem ser suficientes para compactar a mistura na densidade de projeto, de forma que esta atinja o grau de compactação exigido enquanto esta se encontrar em condições de trabalhabilidade.
Tabela 06: Valores Mínimos de Grau de Compactação das Camadas de CBUQ
A fiscalização poderá providenciar amostras aleatórias e encaminhar para a verificação do grau de compactação da mistura asfáltica aplicada, sendo aceito o grau de compactação do CBUQ na última camada igual ou superior à:
- 92,0% para Via Local Residencial (com espessura máxima de 6,0 cm de CBUQ executado sobre o subleito).
- 94,0% para Via Local Residencial (com espessura máxima de 6,0 cm de CBUQ executado sobre camada de base granular existente).
- 96,0% para Via Coletora Secundária (com espessura máxima de 10,0 cm de CBUQ executado sobre camada de base granular existente).
- 97,0% para Via Coletora Secundária (com espessura máxima de 10,0 cm de CBUQ executado sobre camada remanescente de CBUQ após fresagem) e para Via Coletora Principal, Via Arterial, Via Arterial Principal e Via Expressa.
5.6.3. GEOMETRIA E ACABAMENTO
Os serviços serão aceitos, sob o ponto de vista geométrico e de acabamento, desde que atendidas às seguintes condições:
- A espessura da camada de CBUQ dos corpos de provas extraídos deverá ser de no mínimo 5,0 cm. Dependendo da classe da via a espessura mínima poderá ser superior a 5,0 cm (ver Tabela 01). Será aceita a tolerância de 5,0%, em relação à espessura total da via. A determinação da espessura total de CBUQ do corpo de prova extraído deverá ser realizada com paquímetro.
- A variação entre dois pontos quaisquer de contato entre a superfície do reparo e o nível do pavimento existente, não deve exceder a 5 mm, quando verificada com auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, respectivamente.
- As juntas executadas apresentem-se homogêneas, isentas de desníveis e de saliências.
- A superfície do reparo apresente-se desempenada, não ocorrendo marcas indesejadas dos equipamentos de compressão.
6. MANEJO AMBIENTAL
Os cuidados a serem observados para fins de preservação do meio ambiente envolvem a produção e aplicação de agregados, o estoque e a operação da usina.
- Devem ser observadas as determinações estabelecidas no Decreto n° 48.184/2007 para procedimentos de controle ambiental quanto à aquisição de agregados.
- As usinas para produção da mistura asfáltica deverão estar devidamente licenciadas pelo órgão ambiental competente.
- Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré- estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios.
- A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
PORTARIA Nº 042/SMSUB/2019 - RATI/RATIFICAÇÃO da publicação do dia 10/12/2019
Fica alterado o Anexo I - MANUAL DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS DE "TAPA-BURACOS da Portaria 042/SMSUB/2019
Disciplina a implementação de MANUAL DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS DE "TAPA-BURACOS" na Cidade de São Paulo.
ALEXANDRE MODONEZI, Secretário Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo, no uso das atribuições legais que lhe conferem e considerando a necessidade de regularizar e especificar o serviço para operação tapa-buraco na cidade de São Paulo,
RESOLVE:
Artigo 1º: Implementa as especificações técnicas constantes do Manual de Especificação Técnica de Serviço para a Operação "Tapa-buracos" na cidade de São Paulo (Anexo I).
Artigo 2.º: A Superintendência das Usinas de Asfalto – SPUA deverá adotar todas as providências necessárias para que as novas contratações de serviços de “tapa-buracos” atendam na íntegra as especificações técnicas contidas no manual (Anexo I).
Artigo 3.º: A partir de 1º de março de 2020, todas as contratações deverão obedecer às regras técnicas constantes do Manual de Especificação Técnica de Serviço para a Operação "Tapa-buracos (Anexo I).
Artigo 4.º: Esta portaria entrará em vigor na data de sua publicação
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE SERVIÇO PARA A OPERAÇÃO TAPA-BURACO NA CIDADE DE SÃO PAULO
SECRETARIA MUNICIPAL DE SUBPREFEITURAS DA CIDADE DE SÃO PAULO
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO 4
2. TIPOS DE DEFEITOS NO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE E PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS 5
2.1. TIPOS DE DEFEITOS 5
2.2. PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS 6
3. PRODUÇÃO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ) 10
3.1. MATERIAIS 10
3.2. EQUIPAMENTOS 16
3.3. USINAGEM 21
3.4. CONTROLE DE QUALIDADE DO CBUQ NA USINA 23
3.5. ACEITAÇÃO 26
4. CARREGAMENTO E TRANSPORTE DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO
A QUENTE (CBUQ) 29
5. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS 30
5.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS 30
5.2. EQUIPAMENTOS PARA EXECUÇÃO DOS REPAROS SUPERFICIAIS E PROFUNDOS 31
5.3. REPARO SUPERFICIAL 32
5.4. REPARO PROFUNDO 41
5.5. CONTROLE DE QUALIDADE DE EXECUÇÃO 48
5.6. ACEITAÇÃO 50
6. MANEJO AMBIENTAL 54
Ficha Técnica:
Outubro de 2019
Prefeitura do Município de São Paulo:
Prefeito Bruno Covas
Secretaria Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo:
Alexandre Modonezi de Andrade - Secretário Subprefeituras Radyr Llamas Papini - Chefe de Gabinete
Engª Adriana Siano Boggio Biazzi - Superintendente da SPUA Eng° José Donizete Venâncio
Eduardo Olivatto
Consultores de Pavimentação:
Eng° Mauro Beligni Eng° Rodolfo Lopes
Tecg° Rodrigo Erdos Garcia
1. INTRODUÇÃO
A presente especificação técnica de serviço tem por objetivo definir os critérios de controle de qualidade na produção do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) nas usinas de asfalto e também na aplicação da mistura asfáltica nos serviços de tapa-buraco das vias do Município de São Paulo.
É parte integrante desta especificação técnica de serviço definir os parâmetros de aceitação de todos os materiais que compõem o concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) desde a sua produção nas usinas de asfalto, apresentar detalhadamente as etapas do procedimento construtivo e também os parâmetros de controle tecnológico da mistura asfáltica aplicada.
Os procedimentos construtivos detalhados nesta especificação técnica se referem à execução de reparos superficiais e de reparos profundos em estruturas de pavimentos flexíveis que se encontram danificadas em decorrência do surgimento de diversos tipos de patologias, tais como: trincas interligadas “couro de jacaré”, afundamentos severos de consolidação, buracos (panelas), desagregação, deformações plásticas acentuadas, etc.
Portanto a presente especificação técnica de serviço tem por objetivo auxiliar os técnicos e engenheiros envolvidos na produção do concreto asfáltico nas usinas, bem como as equipes de Operação Tapa Buraco de todas as empresas contratadas pela Secretaria Municipal de Subprefeituras da Cidade de São Paulo com o intuito de se obter o melhor resultado possível em termos de qualidade nos serviços de reparos superficiais e de reparos profundos a serem executados no sistema viário da cidade.
2. TIPOS DE DEFEITOS NO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE E PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS
2.1. TIPOS DE DEFEITOS
A identificação do tipo de defeito na estrutura de pavimento existente é fundamental para a definição do procedimento de reabilitação correto a ser empregado. A seguir serão brevemente descritos os tipos de defeitos mais recorrentes verificados nas vias do município de São Paulo:
Trincas Interligadas “Couro de Jacaré”
Conjunto de trincas interligadas sem direções preferenciais, assemelhando-se ao aspecto de “couro de jacaré”. São causadas pela diminuição gradual da resistência da superfície do revestimento asfáltico devido à ação cíclica de cargas de veículos comerciais. Essas trincas podem apresentar, ou não, erosão acentuada nas bordas.
Buracos (Panelas)
Cavidade que se forma na estrutura de pavimento existente por diversas causas (inclusive por falta de aderência entre camadas superpostas, causando o desplacamento). Pode alcançar as camadas inferiores do pavimento, provocando desagregações dessas camadas.
Desagregação
A desagregação é caracterizada pela perda de coesão do revestimento em virtude da perda de adesão do ligante ao agregado. Pode ser proveniente da fadiga do revestimento asfáltico, da falta de ligante na mistura ou devido à falhas no procedimento de compactação da mistura.
Deformações Plásticas Acentuadas
A deformação plástica do revestimento é um deslocamento horizontal da massa asfáltica que ocorre na direção do tráfego, motivado pela pressão dos pneus dos veículos comerciais contra a camada de revestimento asfáltico, principalmente quando da atuação de elevadas temperaturas e em áreas de aceleração e frenagem de veículos. O resultado são ondas curtas e abruptas na superfície do revestimento asfáltico.
Afundamentos Severos de Consolidação
Os afundamentos de consolidação são causados pela consolidação diferencial de uma ou mais camadas do pavimento ou decorrente da ruptura do subleito.
2.2. PROPOSIÇÃO DOS TIPOS DE REPAROS A SEREM EXECUTADOS
Anteriormente ao início dos serviços da Operação Tapa Buraco deverá ser realizada a inspeção visual do tipo de defeito na estrutura de pavimento existente por técnico qualificado e/ou pela fiscalização.
Os reparos a serem executados deverão ser classificados como reparo superficial ou como reparo profundo. As características de cada um dos tipos de reparos a serem executados estão detalhadas na sequencia:
2.2.1. REPARO SUPERFICIAL
Os reparos superficiais deverão ser executados nas áreas em que são verificados defeitos como buracos de pequena profundidade, trincas interligadas “couro de jacaré”, desagregações e deformações plásticas da camada de revestimento.
No reparo superficial a recomposição da região danificada deverá ser realizada com concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ). O reparo superficial não contemplará a execução de intervenções pesadas na camada de base existente (que deverá encontrar-se em bom estado estrutural). Eventualmente durante a execução de reparos superficiais poderá ser necessária a recomposição e/ou o preenchimento da camada de base granular existente com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2.
2.2.2. REPARO PROFUNDO
Os reparos profundos deverão ser executados nas áreas em que são verificados defeitos de elevada severidade como buracos profundos e afundamentos severos de consolidação, ou seja, em regiões em que as camadas de base e/ou de sub-base não apresentam boas condições estruturais.
No reparo profundo além da nova camada de revestimento asfáltico com concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ), também será contemplada a demolição e a execução de novas camadas de base e/ou de sub-base. Eventualmente, a demolição poderá atingir o subleito.
As novas camadas de base e/ou de sub-base deverão ser executadas com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2.
O tipo de reparo a ser executado depende principalmente dos tipos e severidades dos defeitos existentes e o procedimento a ser empregado para a recuperação do pavimento existente dependerá da classe da via (função predominante da via), da estrutura e das condições do pavimento existente, conforme apresentado na Tabela 01.
TABELA 01
Tabela 01: Classificação do Tipo de Reparo a ser Realizado e Espessuras Mínimas e Máximas das Camadas.
3. PRODUÇÃO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)
Neste item serão apresentados os procedimentos a serem seguidos durante o processo de usinagem do CBUQ, com o emprego de CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo), agregados minerais miúdos e graúdos, materiais de enchimento e aditivos.
3.1. MATERIAIS
3.1.1. CAP (CIMENTO ASFÁLTICO DE PETRÓLEO)
A usinagem do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) deverá empregar um dos seguintes tipos de CAP:
- CAP-30/45 (preferencialmente) ou
- CAP-50/70.
O CAP a ser empregado deverá atender às exigências contidas no regulamento técnico ANP n° 3/2005 de 11/07/2005 da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis – ANP apresentado na Tabela 02.
TABELA 02
Tabela 02: Exigências da Norma da Agência Nacional do Petróleo, Gás e Biocombustíveis para CAP 30/45 e para CAP 50/70
A temperatura de mistura deve apresentar uma viscosidade de (85 ± 10) segundos Saybolt Furol (viscosidade Brookfield 170 cP ± 20 cP). Os agregados devem estar aquecidos, no momento da mistura, 10ºC a 15ºC acima da temperatura do ligante.
3.1.2. AGREGADOS Agregados Graúdos
O agregado graúdo deverá ser constituído por produtos de britagem provenientes de rochas sãs (granitos, gnaisses, basaltos, etc) e deverão apresentar as seguintes propriedades:
- As partículas individuais, retidas na peneira #10 (2,00 mm) deverão ser constituídas de fragmentos duros, sãos, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas.
- O agregado retido na peneira # 10 (2,00 mm) deverá apresentar a porcentagem de desgaste no ensaio de abrasão "Los Angeles" máxima de 40% (DNER-ME 035).
- Quando submetidos à avaliação de durabilidade com solução de sulfato de sódio, em cinco ciclos (DNER-ME 089/94), os agregados deverão apresentar perdas inferiores a 12%.
- Deve apresentar índice de forma superior a 0,5 (DNER-ME 086/94) e porcentagem de partículas lamelares não superior a 10,0% (ABNT NBR 6954).
- Deve apresentar boa adesividade com material asfáltico (DNER-ME 078).
Para camadas de rolamento, os agregados graúdos não poderão ser de origem calcária (reagente ao ácido clorídrico) devido à sua susceptibilidade ao polimento pela ação do tráfego.
Agregados Miúdos
O agregado miúdo deverá ser constituído por areia, pó de pedra ou pela mistura de ambos. Suas partículas individuais deverão ser resistentes, apresentar moderada angulosidade, estando livres de torrões de argila, matéria vegetal e de substâncias nocivas. Também deverão apresentar as seguintes propriedades:
- Equivalente de areia de cada fração componente do agregado miúdo (pó-de pedra e/ou areia) deverá ser igual ou superior a 55% (DNER-ME 054/97).
- A matriz da rocha deve ter as mesmas características do agregado graúdo ou atender aos mesmos parâmetros, caso a origem seja diferente.
- É vetado o emprego de areia proveniente de cavas e/ou barrancas de rio, sem o devido beneficiamento. Sua utilização só será possível após análises e liberações pela fiscalização no caso de pavimentação de vias de tráfego leve e médio. No caso de vias de tráfego meio pesado, pesado e muito pesado somente serão aceitas frações de agregado miúdo decorrentes de britagem de rocha.
Material de Enchimento (Fíler)
O material de enchimento deverá ser constituído pela parte fina do pó-de-pedra, cimento Portland, Cal Hidratada CH-I com no mínimo 50% de óxido de cálcio (CaO) ou Fíler Calcário Calcítico com no mínimo 45% de óxido de cálcio (CaO). Quando da aplicação, o fíler deverá estar seco e isento de grumos. O material deverá obedecer à faixa granulométrica indicada na Tabela 03.
Peneira de Malha Quadrada
% em massa, passando
ASTM mm
n° 40 0,42 100
n° 80 0,18 95 - 100
n° 200 0,075 65 - 100
Tabela 03: Granulometria do Fíler
3.1.3. ADITIVOS
É obrigatória a adição de, no mínimo, 1,5% em massa de Cal Hidratada CH-I (mínimo de 50% de óxido de cálcio - CaO) ou 2,0% de Cimento Portland sobre o peso total de agregados.
3.1.4. COMPOSIÇÃO DA MISTURA
Os reparos realizados na Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV (Instrução de Execução da PMSP IE – 03/2019). A composição granulométrica dos agregados do concreto asfáltico deve satisfazer aos requisitos apresentados na Tabela 04.
Peneira % em peso que passa
Tolerância
Faixa IV
ASTM mm Mín. Máx.
# 3/4'' 19,1 100 100 ± 7,0
# 1/2'' 12,7 88 100 ± 7,0
# 3/8'' 9,5 78 94 ± 7,0
n° 4 4,8 60 80 ± 5,0
n° 8 2,4 44 60 ± 5,0
n° 10 2,0 - - ± 5,0
n° 40 0,42 20 35 ± 5,0
n° 80 0,18 12 24 ± 3,0
n° 200 0,075 6 12 ± 2,0
Tabela 04: Composição Granulométrica Faixa IV (PMSP IE – 03/2019)
A composição da mistura também deverá satisfazer aos seguintes requisitos:
- O diâmetro máximo do agregado da mistura deve ser igual ou inferior a 2/3 da espessura acabada (compactada) da camada de revestimento.
- A fração retida entre duas peneiras consecutivas, com exceção das duas de maior malha de cada faixa, não deverá ser inferior a 4,0% do total.
- As granulometrias das frações passantes na peneira 2,0 mm deverão ser obtidas por "via lavada".
- A faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve obedecer à tolerância indicada para cada peneira na Tabela 04, porém, respeitando os limites da faixa granulométrica adotada.
- O projeto de mistura pela dosagem Marshall deve ser revisado sempre que a Densidade Efetiva do Agregado variar mais do que 0,040g/cm³ em relação à do traço aprovado.
- As condições obtidas no ensaio Marshall (DNER ME 043/95), para a estabilidade, fluência, porcentagem de vazios (Vv), relação betume-vazios (RBV), vazios do agregado mineral (VAM) e teor de ligante deverão atender aos limites apresentados na Tabela 05.
- O projeto da mistura pela dosagem Marshall deve ser refeito no mínimo a cada 03 (três) meses e todas as vezes que ocorrer alteração de algum dos materiais constituintes da mistura. O número de golpes padrão é 75 golpes por face do corpo de prova, podendo ser especificada outra energia.
- Recomenda-se que o teor ótimo de ligante situe-se abaixo do teor de ligante correspondente ao VAM mínimo da dosagem Marshall.
- Recomenda-se que a relação fíler/asfalto em massa esteja compreendida entre 0,6 e 1,2.
Características
Método de Ensaio Camada de Rolamento (CBUQ, Faixa IV)
Ensaio Marshall - Estabilidade mínima, kN
DNER ME 043/95
10
Fluência (mm) Fluência (1/100'')
NBR 12891 2,0 a 4,0
8 a 16
Vazios Totais – Vv (%)
-
3 a 5
Relação Betume Vazios – RBV (%)
-
70 a 80
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (3% de Vazios)
-
12%
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (4% de Vazios)
-
13%
Vazios do Agregado Mineral – VAM, Mín. (5% de Vazios)
-
14%
Resistência à Tração por Compressão Diametral Estática a 25°C, mínima, MPa
NBR 15087
1,00
Variação do Ligante em relação ao Teor Ótimo de Projeto (%)
DNER ME 053/94
± 0,3
Tabela 05: Requisitos para o Projeto da Mistura Asfáltica
3.2. EQUIPAMENTOS
Os equipamentos básicos para a usinagem do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) são compostos das seguintes unidades:
3.2.1. DEPÓSITOS PARA O CIMENTO ASFÁLTICO DE PETRÓLEO (CAP)
- Os depósitos para o cimento asfáltico deverão ser capazes de aquecer o material, conforme as exigências técnicas estabelecidas por esta especificação técnica de serviço, através de serpentinas a vapor, óleo, eletricidade ou outros meios, de modo a não haver contato direto de chamas com o depósito.
- Os depósitos para o ligante asfáltico devem ter agitadores para assegurar a homogeneidade da temperatura nos tanques.
- O sistema de circulação do cimento asfáltico deverá garantir a circulação livre e contínua, do depósito ao misturador, durante todo o período de operação.
- Todas as tubulações e acessórios deverão ser dotados de isolamento térmico, a fim de evitar perdas de calor.
- A capacidade dos depósitos de cimento asfáltico deverá ser suficiente para o atendimento de, no mínimo, três dias de serviço.
3.2.2. DEPÓSITO PARA AGREGADOS
- O local onde serão depositados os agregados a serem utilizados na confecção da mistura deve estar limpo, coberto, com as pilhas identificadas e bem separadas preservando a homogeneidade e a granulometria e não permitindo contaminações de agentes externos.
- Se for constatada qualquer contaminação em qualquer pilha, esta deve ser imediatamente removida da área de estoque.
- Caso haja contaminação das pilhas, os trabalhos na usina devem ser paralisados até que o problema seja sanado.
- Caso algum dos agregados se apresente com umidade elevada que comprometa a aderência entre o CAP e o agregado, este deverá ser previamente secado utilizando- se o secador da usina de asfalto, antes de ser depositado no silo frio de agregados da usina de asfalto para a confecção da mistura asfáltica.
- A transferência para silos de armazenamento deve ser feita o mais breve possível.
3.2.3. USINA DE ASFALTO
- A usina utilizada deverá apresentar condições de produzir misturas asfálticas uniformes, devendo ser totalmente revisada e aferida em todos os seus aspectos antes do início da produção.
- A usina de asfalto deve ser calibrada pelo menos a cada seis meses ou 3.000 horas de utilização. Quando da substituição de qualquer componente da usina, a mesma deve ser recalibrada.
- As balanças utilizadas nas usinas gravimétricas devem apresentar precisão de 0,5%, quando aferidas através do emprego de massa-padrão. São necessários, no mínimo, 10 (dez) massas padrão, cada qual com 25 kg ± 15g.
- O misturador deverá ser do tipo "pug-mill", com duplo eixo conjugado, provido de palhetas reversíveis e removíveis, devendo possuir dispositivo de descarga de fundo ajustáveis e controlador do ciclo completo da mistura.
- A usina empregada deverá ser equipada com unidade classificadora de agregados após o secador, a qual distribuirá o material para os silos quentes, se empregada usina gravimétrica.
- Deverá ser mantido nos silos da usina um quadro visível contendo as temperaturas do asfalto e dos agregados definidos pela faixa de viscosidade especificada para a execução da mistura.
- Devem ser empregados os seguintes sistemas de controle de temperatura:
* Um termômetro de mercúrio, com escala em “dial”, pirômetro elétrico ou outros instrumentos termométricos adequados, colocados na descarga do secador e em cada silo quente, para registrar a temperatura dos agregados.
* Um termômetro com proteção metálica e graduação de 90 °C a 210 °C, instalado na linha de alimentação do asfalto, em local adequado, próximo à descarga no misturador.
* No caso de sistema de filtragem por filtros de manga, deverá ser instalado um termômetro para proteção das mangas com desligamento automático do maçarico, no caso de excesso de temperatura.
- Especial atenção deverá ser conferida à segurança dos operadores da usina, particularmente no que tange à eficácia dos corrimãos das plataformas e escadas, à proteção de peças móveis e à de circulação dos equipamentos de alimentação de silos e transporte da mistura, devendo ser seguida a legislação de segurança do trabalho pertinente.
3.2.4. SILOS DE ENTRADA DE MATERIAIS (FRIO)
- Os silos frios devem ser divididos em compartimentos identificados, dispostos de modo a separar e estocar adequadamente, as frações apropriadas do agregado.
- Cada compartimento deve possuir dispositivo adequado de dosagem e descarga, que permita uma dosagem das quantidades de materiais de acordo com o projeto de mistura (traço).
- O sistema de alimentação deverá ser sincronizado, de forma a assegurar a adequada proporção dos agregados frios e a constância de alimentação.
- Em conjunto, a capacidade de armazenamento dos silos deverá ser, no mínimo, três vezes a capacidade do misturador.
- Deve também ter um silo adequado para a adição de Cal hidratada CH-I que permita sua incorporação à mistura sem perdas. Este silo deve estar conjugado com o sistema de dosagem automática da usina. A Cal Hidratada CH-I deve ser adicionada aos agregados na correia transportadora, junto aos silos frios. Recomenda-se que o sistema de dosagem dos silos frios seja fechado com a velocidade da correia.
3.2.5. SECADOR
- O secador da usina deve estar equipado com dispositivos para secar e aquecer a mistura de agregados até a temperatura recomendada.
- A chama do maçarico não pode em hipótese alguma entrar em contato com o ligante.
3.2.6. SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE FINOS
- A usina deve ter um sistema de recuperação de finos adequado que permita a devolução dos mesmos à mistura. Ele pode ser devolvido à mistura antes da classificação e neste caso por intermédio de um silo auxiliar com dispositivo que mantenha alimentação contínua ou depois, sendo neste caso pesado separadamente.
3.2.7. RECIRCULAÇÃO DE LIGANTE
- A usina de asfalto deve ter um sistema de recirculação de ligante, passando através de toda a tubulação, até próximo ao ponto de injeção do ligante no misturador e através do medidor de vazão com retorno para o tanque de ligante.
3.2.8. MEDIDOR DE VAZÃO PARA USINA CONTINUA
- A usina continua deve possuir um sistema de malha fechada, conjugado com o sistema de pesagem do agregado afim de garantir a dosagem precisa do ligante, durante toda a operação.
3.2.9. SILO DE MASSA QUENTE
- A usina de asfalto deve ter um silo de massa quente com revestimento térmico para armazenar a mistura, e evitar paralisações da usina durante o processo de produção, assim como a manutenção da temperatura recomendada da mistura até sua descarga nos caminhões.
- Devem existir dispositivos de medição de temperatura, com informações dentro da cabine de comando, de maneira a permitir ao operador da usina monitorar a temperatura da mistura.
- Recomenda-se que a capacidade de armazenamento do silo de massa quente deve ser a suficiente para armazenar a produção nominal da usina durante 01 (uma) hora de trabalho.
- O silo de massa quente deve estar provido de um dispositivo próximo à comporta de descarga, para evitar a segregação da mistura durante sua descarga nos caminhões.
- A comporta de descarga deve ser acionada por dispositivo de comando que permita controlar o tempo de abertura da mesma, evitando que a descarga da mistura ocorra intermitentemente e cause a segregação da mistura nos caminhões.
3.3. USINAGEM
- A usinagem deve assegurar a obtenção das propriedades do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) definidas no projeto de dosagem da mistura. Algumas recomendações importantes são listadas na sequencia:
* Os agregados, principalmente finos, devem ser homogeneizados com a carregadeira antes de serem colocados nos silos frios.
* As aberturas dos silos frios devem ser ajustadas de acordo com a granulometria do projeto e dos agregados para evitar variações na granulometria da massa fora da faixa de trabalho no caso de usinas continuas e sobras nos silos quentes no caso de usinas gravimétricas.
* O concreto asfáltico deve estar de acordo com o projeto de mistura aprovado, tanto nas proporções dos agregados (granulometria) quanto no teor de ligante.
* A produção do concreto asfáltico deve obedecer aos parâmetros definidos para a temperatura da mistura.
* A cal hidratada CH I ou cimento Portland deve estar dispersa no meio dos agregados, principalmente graúdo, antes de entrar no secador.
* A temperatura do cimento asfáltico empregado na mistura asfáltica deve ser determinada para cada tipo de ligante em função da relação temperatura- viscosidade. A temperatura conveniente é aquela na qual o cimento asfáltico apresenta uma viscosidade Saybolt-Furol entre 75 SSF e 150 SSF, determinada conforme NBR 14950. Recomenda-se a viscosidade situada no intervalo de 75 SSF a 95 SSF.
* A temperatura do ligante não deve ser inferior a 130 °C nem exceder 177 °C.
* Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 5 °C a 10 °C acima da temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177 °C.
* O tempo de mistura dos agregados com o ligante asfáltico (mistura úmida), que começa a ser contado a partir do término da injeção do ligante e acaba com a abertura do portão de descarga do misturador, deve ser tal que a mistura produzida seja homogênea, com os agregados recobertos uniformemente pelo ligante. O referido tempo não pode ser inferior a 30 segundos.
3.4. CONTROLE DE QUALIDADE DO CBUQ NA USINA
Todos os materiais a serem empregados durante o processo de usinagem devem ser testados em laboratório obedecendo às metodologias de ensaios e às especificações técnicas vigentes em âmbito nacional, bem como a frequência mínima de execução de todos os ensaios. A quantidade de ensaios deverá ser aumentada sempre que se constatem variações abruptas nos resultados dos ensaios ou visualmente na aparência da mistura, indicando uma falta de controle na execução dos serviços.
3.4.1. CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS
CAP (Cimento Asfáltico de Petróleo)
O controle de qualidade do ligante asfáltico deve ser realizado através dos seguintes ensaios:
- Para os 03 (três) primeiros carregamentos que chegarem à usina, e posteriormente a cada 10 (dez) carregamentos que chegarem à usina executar 01 (um) Ensaio de Viscosidade Saybolt Furol, conforme ABNT-NBR 14950. O Ensaio de Viscosidade Saybolt Furol deve ser realizado a várias temperaturas (com no mínimo três valores), que permitam o traçado da curva “viscosidade-temperatura” (sugerem-se três valores: 120 °C, 145 °C e 177 °C).
- 01 (um) Ensaio de Ponto de Fulgor, conforme ABNT-NBR 11341, para todo carregamento que chegar à usina.
Para cada conjunto de 05 (cinco) carregamentos que chegarem à usina ou ainda a cada lote de serviço quando o volume necessário não atingir este valor, será coletada uma amostra do cimento asfáltico utilizado, para execução de ensaios previstos na Tabela 02, que não foram citados nos parágrafos anteriores.
Todo o carregamento entregue deverá ser acompanhado de certificados do Fabricante indicando:
- Viscosidade a 135 °C e a 177 °C, SSF;
- Penetração (100g, 5g, 25°C), 1/10mm;
- Ponto de Amolecimento (Anel e Bola), °C;
- Ponto de Fulgor, °C;
- Solubilidade em Tricloroetileno, %;
- Índice de Suscetibilidade Térmica e
- Efeito do Calor e do Ar (variação em massa e durabilidade).
Agregados e Fíler
- Periodicamente, a critério da fiscalização, será feita inspeção na usina e aos estoques de agregados e de fíler, visando garantir que os agregados estejam limpos, isentos de pó e outras contaminações prejudiciais, bem como as condições de armazenamento e estocagem, devendo estar protegidos da chuva, do vento e garantindo a separação por granulometria.
- No mínimo uma vez por mês (e sempre que se constatar alteração mineralógica visual) no agregado estocado deverão ser executados:
* 01 (um) ensaio de Abrasão "Los Angeles" (DNER-ME 035/98);
* 03 (três) ensaios de Durabilidade (DNER-ME 089/94);
* 03 (três) ensaios de Adesividade (DNER-ME 078/94 e DNER-ME 079/94);
* 04 (quatro) ensaios de Índice de Forma (DNER-ME 086/94) e
* 04 (quatro) ensaios de Lamelaridade (ABNT NBR 6954).
- Uma vez por semana na usina, deverá ser realizado 01 (um) ensaio de granulometria (DNER-ME 083/98) de cada agregado empregado, e 01 (um) ensaio de equivalente de areia (DNER-ME 054/97), para o agregado miúdo.
- O controle do fíler envolverá a realização de 01 (um) ensaio de granulometria, uma vez por semana.
- Serão realizados, ainda, para amostras de agregados coletadas nos silos quentes, 02 (dois) ensaios de granulometria por "via lavada" (PMSP/ME-20/92) uma vez por semana.
3.4.2. CONTROLE DE QUALIDADE DA PRODUÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA
Temperatura
- O controle da temperatura da produção da mistura asfáltica deve ser realizado de acordo com os seguintes procedimentos:
* Temperatura dos agregados nos silos quentes: 02 (duas) determinações de cada silo, por jornada de 08 (oito) horas de trabalho.
* Temperatura do cimento asfáltico, antes da entrada do misturador: 02 (duas) determinações por jornada de 08 (oito) horas de trabalho.
* Temperatura da massa asfáltica, na saída dos caminhões carregados na usina: em todo caminhão.
Teor de Betume e Graduação da Mistura de Agregados
Ao menos 02 (duas) vezes por dia de trabalho de massa produzida deverá ser coletada uma amostra da mistura de concreto asfáltico. Cada amostra deve ser submetida aos seguintes ensaios:
- Extração de teor de betume através dos métodos de ensaios do Rotarex (DNER- ME 53/63), de Extração por Refluxo - "Soxhlet" de 1000 ml (ASTM D 2172) ou de Combustão em Forno Mufla (ASTM D 6307).
- Análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações (DNER- ME 054/97), com amostras representativas de no mínimo 1000 g.
Estabilidade e Fluência da Mistura Asfáltica
Deverão ser realizados no mínimo 02 (dois) ensaios Marshall (DNER-ME 043/95) por jornada de 08 (oito) horas de trabalho, com a moldagem de no mínimo 06 (seis) corpos de prova. Deverão ser destinados 03 (três) corpos de prova para a realização do ensaio de tração por compressão diametral a 25 °C (NBR 15087) e 03 (três) corpos-de-prova para a determinação da fluência e da estabilidade Marshall, porcentagens de vazios da mistura Vv, relação betume / vazios RBV e volume de vazios do agregado mineral VAM.
3.5. ACEITAÇÃO
Os serviços são aceitos desde que atendam simultaneamente as exigências de materiais e de produção da mistura asfáltica estabelecidas nesta especificação técnica de serviço e discriminadas a seguir.
3.5.1. MATERIAIS
Cimento Asfáltico
O cimento asfáltico de petróleo será aceito se os resultados individuais dos ensaios estabelecidos no Item 3.4.1, atenderem a legislação em vigor para cimentos asfálticos, da ANP – Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis, apresentada na Tabela 02 da presente especificação técnica de serviço.
Agregados e Fíler
O agregado graúdo, o agregado miúdo e o fíler utilizados serão aceitos, desde que os resultados individuais dos ensaios mencionados no Item 3.4.1 da presente especificação técnica atendam às seguintes condições:
- O agregado graúdo atenda aos requisitos mencionados no Item 3.1.2 da presente especificação técnica no que se refere à abrasão "Los Angeles, durabilidade, lamelaridade e índice de forma.
- O agregado miúdo atenda aos requisitos mencionados no Item 3.1.2 da presente especificação técnica no que se refere aos ensaios de equivalente de areia e durabilidade.
- O fíler apresentar-se seco, sem grumos, e enquadrado na granulometria especificada na Tabela 03 da presente especificação técnica.
- As variações ocorridas nas granulometrias das amostras coletadas nos silos quentes deverão atender as tolerâncias estabelecidas na Tabela 04 da presente especificação técnica.
Aditivos
- A quantidade, a forma de incorporação dos aditivos ao cimento asfáltico e o tempo de circulação do asfalto deverão estar de acordo com os critérios estabelecidos pela Fiscalização.
- O melhorador de adesividade deverá produzir "adesividade satisfatória" no ensaio (PMSP/ME-24/92).
3.5.2. PRODUÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA Temperatura
As temperaturas medidas conforme preconizado no Item 3.4.2 da presente especificação técnica de serviço serão aceitas se:
- As temperaturas individuais, medidas na linha de alimentação do cimento asfáltico, efetuadas ao longo do dia de produção se encontrarem situadas na faixa desejável definida em função da curva “viscosidade x temperatura” do ligante empregado.
- Variações constantes ou desvios significativos em relação à faixa de temperatura desejável indicam a necessidade de suspensão temporária do processo de produção, para que sejam executados os necessários ajustes.
- As temperaturas individuais dos agregados nos silos quentes forem superiores cerca de 10 ºC a 15 ºC da temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177 ºC.
- Temperaturas de cimento asfáltico ou de agregados superiores a 177 °C implicam na rejeição da mistura asfáltica produzida.
- Temperaturas de cimento asfáltico inferiores a 130 °C ou dos agregados inferiores a 140 °C, igualmente implicam na rejeição da mistura asfáltica produzida.
- As temperaturas medidas na saída dos caminhões da usina situarem-se em uma faixa suficientemente elevada para suportar eventuais perdas de calor, e chegar à obra com temperatura compatível para sua aplicação, podendo variar entre ± 10 °C da temperatura especificada pelo projeto da mistura. A temperatura aproximada do concreto asfáltico na saída da usina deve ser em torno de 165°C ± 10 °C, logicamente dependendo das propriedades reológicas do ligante.
Teor de Betume e Graduação da Mistura de Agregados
- O teor de betume e a granulometria da mistura asfáltica deverão ser verificados de acordo com os ensaios indicados no Item 3.4.2 da presente especificação técnica de serviço.
- A quantidade de cimento asfáltico (teor de betume) obtida pelo ensaio de extração por refluxo "Soxhlet", pelo Rotarex ou pela Combustão em Forno Mufla, em amostras individuais, não deverá variar, em relação ao teor de projeto, de mais do que 0,3%, para mais ou para menos.
- As variações ocorridas na graduação da mistura de agregados deverão atender as tolerâncias estabelecidas na Tabela 04 da presente especificação técnica de serviço.
Características de Estabilidade e Fluência da Mistura
- Os valores de estabilidade e fluência Marshall, deverão atender às propriedades apresentadas na Tabela 05 da presente especificação técnica de serviço.
- A eventual ocorrência de valores que não atendam ao especificado, poderá resultar na não aceitação do serviço. As falhas ocorrentes deverão ser corrigidas mediante ajustes racionais na formulação do traço e/ou no processo de produção da mistura.
4. CARREGAMENTO E TRANSPORTE DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)
Os caminhões a serem utilizados para o transporte da massa asfáltica deverão possuir caçamba térmica do tipo TBR 500 ou do tipo TBR 800. A capacidade mínima dos caminhões para o transporte da mistura asfáltica deve ser de 5,0 m³, ou seja, aproximadamente 11,0 toneladas.
A carga dos caminhões na usina deve ser feita de maneira a evitar segregação da mistura dentro da caçamba, 1º na frente, 2º na traseira e 3º no meio da caçamba.
O sistema de aquecimento da caçamba térmica deve estar sempre em operação, de forma que a temperatura da massa de CBUQ permaneça superior a 135° C.
Quando os serviços de tapa buraco forem executados em vias de difícil acesso será tolerada a substituição do caminhão com caçamba térmica por caminhão basculante de 4,0 m³ para transporte da mistura asfáltica. A substituição do tipo de caminhão deverá ser solicitada pela Contratada e autorizada previamente pela Fiscalização. O transporte da mistura asfáltica em caminhão basculante não deve superar 20% da quantidade mensal contratada. Em caso de substituição do caminhão tipo TBR 500 por caminhão basculante de 4,0 m³, a mistura asfáltica deverá ser transportada coberta por lona, evitando queda de material em vias públicas e a perda da temperatura devido à exposição a intempéries.
5. PROCEDIMENTOS EXECUTIVOS
5.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS
- Os locais onde serão realizados os serviços deverão estar devidamente sinalizados de acordo com as normas vigentes, devendo ser tomadas todas as medidas para garantir a segurança dos trabalhadores envolvidos no processo construtivo.
- Não é permitida a execução dos serviços em dias de chuvas. O concreto asfáltico somente deve ser fabricado, transportado e aplicado quando a temperatura ambiente for superior a 10 ºC.
- Todos os equipamentos a serem utilizados devem ser vistoriados antes do início da execução dos serviços de modo a garantir condições apropriadas de operação, sem o que, não será autorizada a sua utilização. Caso necessário, a fiscalização poderá exigir a vistoria do equipamento por engenheiro mecânico ou técnico qualificado.
- Os equipamentos deverão possuir todos os recursos necessários para o atendimento desta especificação técnica e deverão estar em perfeitas condições de limpeza, uso e manutenção, obrigando-se a contratada a substituir aqueles que não atenderem às exigências.
- Fica a critério da contratada a utilização de equipamentos e mão de obra adicionais, visando à otimização e a melhoria na qualidade dos serviços, desde que com anuência da fiscalização e sem interferência no valor unitário da tonelada aplicada.
- Não é permitida a utilização de óleo diesel para umedecer as ferramentas, equipamentos e a caçamba do caminhão. Caso seja necessário o uso de lubrificantes para evitar a aderência do concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) nas ferramentas e equipamentos, poderá ser utilizado óleo biodegradável antiaderente, ou solução de cal (uma parte de cal para três de água).
- No início da execução dos reparos deve ser medida a temperatura da massa com o termômetro de haste e deve também ser utilizado o termômetro a laser para a realização mais rápida de diversas medidas de temperatura durante o procedimento construtivo. A medição da temperatura deve ocorrer a cada 10 (dez) minutos durante o procedimento construtivo.
- Não deve ser aceito o serviço se o valor da temperatura medido, no momento da aplicação, for inferior a 120°C.
5.2. EQUIPAMENTOS PARA EXECUÇÃO DOS REPAROS SUPERFICIAIS E PROFUNDOS
- Caminhão com caçamba térmica do tipo TBR 500 ou do tipo TBR 800. A capacidade mínima dos caminhões para o transporte da mistura asfáltica deve ser de 5,0 m³, ou seja, aproximadamente 11,0 toneladas.
- Rolo compactador vibratório com peso de, no mínimo, 1.200 kg.
- Compartimento para depósito de resíduos de no mínimo 1,0 m³.
- Tanque de emulsão com no mínimo de 250,0 litros de capacidade.
- Compressor de ar, com maçarico de ar para secagem de superfície.
- Martelete de 20,0 kg a 30,0 kg ou Bobcat com Picão ou fresadora.
- Placa vibratória.
- Serra clipper (serra com disco diamantado de pelo menos 400 mm).
- Holofote de 300W para serviços noturnos.
- Termômetro de haste e termômetro digital a laser.
- Ferramentas como picareta, enxada, vassoura, carrinho de mão, rastelo, pás e demais ferramentas manuais.
- Caneta manual (espargidor tipo agulha) para aplicação da emulsão e limpeza com ar comprimido.
- Conjunto de sinalização, composto de cones, cavaletes, placas de advertência, etc.
- Equipamentos de proteção individual como óculos de segurança, colete de sinalização, botina com biqueira de aço, luva de raspa, perneira de proteção, protetor auditivo e protetor solar.
5.3. REPARO SUPERFICIAL
5.3.1. DEMARCAÇÃO DA ÁREA DO REPARO SUPERFICIAL
Antes do início dos serviços, as áreas a serem recuperadas deverão ser inspecionadas por técnico capacitado da empreiteira e/ou fiscal da Prefeitura de São Paulo. A demarcação da área deverá ser executada sobre a superfície do pavimento existente com tinta, giz ou lápis de cera em todo o perímetro da área do reparo a ser executado e deverá apresentar configuração de figuras geométricas com ângulos de 90° (quadrados, retângulos ou combinação de ambos).
A área do reparo deverá contemplar a largura mínima suficiente para operar o rolo compactador dentro do reparo (1,50 m de largura) e extensão de 3,00 metros, visto que o rolo compactador tem aproximadamente 2,00 metros de comprimento, para o caso onde os reparos superficiais apresentarem espessura mínima de CBUQ existente de 7,0 cm, sendo necessária, portanto, a execução em 02 camadas de CBUQ.
Para reparos onde a espessura de revestimento asfáltico for inferior a 7,0 cm a área não deverá ser inferior a 1,00 m2 para o correto requadramento da área com a serra clipper e a obtenção do grau de compactação mínimo especificado. Se a distância entre as áreas degradadas for inferior a 1,50 m deverá ser executado apenas um reparo abrangendo toda a área comprometida.
A área do reparo também deverá abranger trincas interligadas “couro de jacaré” de elevadíssima severidade com desagregações existentes ao redor dos buracos.
5.3.2. SERRAGEM E REMOÇÃO DO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE
A serragem do perímetro da área do reparo deverá ser executada de forma retilínea e uniforme com serra clipper, evitando a formação de dentes ou segmentos curvos sobre a demarcação realizada anteriormente. A espessura mínima de serragem deverá ser de 5,0 cm.
A remoção do revestimento asfáltico existente deverá ser realizada através de fresagem. As fresadoras deverão possuir largura mínima de 60,0 cm, acopladas a mini pás carregadeiras do tipo Bobcat ou similar.
Quando a camada de revestimento asfáltico existente apresentar espessura igual ou inferior a 5,0 cm, a mesma deverá ser inteiramente removida até a verificação da camada de base existente.
Quando a camada de revestimento asfáltico existente apresentar espessura superior a 5,0 cm, a fresagem deve manter uma camada remanescente de pelo menos 2,0 cm de espessura de revestimento asfáltico. A espessura de 2,0 cm de revestimento asfáltico é a espessura mínima para que a camada remanescente não seja danificada pelo tráfego dos equipamentos de obra durante o procedimento de execução dos reparos.
À critério da fiscalização, as fresadoras poderão ser substituídas por compressores de ar com marteletes (rompedores mecânicos) de 20,0 kg a 30,0 kg ou por Bobcat com Picão, mediante justificativa técnica de execução dos serviços.
Para o caso do emprego de fresadora, se o reparo apresentar as dimensões mínimas de 1,50 m de largura por 3,00 m de comprimento, os trechos de rampa, no início e no término da fresagem da caixa do reparo, deverão ser serrados com serra clipper para a obtenção de paredes verticais. Deverá também ser empregada serra clipper se as paredes formadas pela fresadora não estiverem corretamente requadradas. A remoção do revestimento asfáltico na área delimitada pela serra clipper deverá ser realizada com emprego de rompedor mecânico em posição inclinada.
Caso o reparo apresente todas as dimensões superiores a 3,00 m, as paredes verticais poderão ser delimitadas com o emprego da própria fresadora no sentido longitudinal e no sentido transversal do reparo. Neste caso, se o requadramento formado pela fresadora estiver em perfeitas condições, somente os cantos vivos (90°) do reparo deverão ser requadrados com serra clipper e rompedor mecânico inclinado para a obtenção de paredes verticais.
Para a remoção da camada de revestimento asfáltico nos cantos vivos (90°) e nos requadramentos das rampas geradas pela fresadora, o rompedor mecânico deverá ser empregado na diagonal (o mais próximo da posição horizontal possível), evitando assim a desagregação da camada subjacente e o aprofundamento do reparo.
Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré-estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios. A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela Contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
Se durante a abertura da vala for danificada alguma ligação domiciliar, sarjetas, galeria ou ramal de galeria, qualquer mobiliário urbano, boca de lobo ou sarjetão, a área atingida deverá ser reposta conforme preconizado nas especificações de materiais e execução da PMSP em vigor.
5.3.3. RECOMPACTAÇÃO DA CAMADA DE BASE EXISTENTE
No caso da camada de revestimento asfáltico existente ser completamente removida pela fresadora (esp ? 5,0 cm) ou para o caso da utilização de rompedores mecânicos para a demolição da camada de revestimento asfáltico, a camada de base granular existente deverá ser recompactada, desde que apresente superfície com agregado máximo de 2’’ e aspecto coeso. Todos os agregados graúdos (acima de 2’’) e todos os agregados soltos existentes devem ser previamente removidos e as depressões formadas devem ser preenchidas com britas 1 e 2 ou RAP (Recycled Asphalt Pavement).
A compactação deverá ser realizada com rolo vibratório. Para a compactação da base existente na região das bordas do reparo deverá ser utilizada placa vibratória.
A compactação deverá iniciar-se pelos bordos, dirigindo-se para o centro e, na utilização de rolo vibratório, deverão ser dadas as duas primeiras passagens sem vibração e as demais passagens consecutivas, com vibração.
Com o intuito de não danificar as paredes verticais do reparo, os rolos compactadores devem trabalhar sempre dentro do reparo. As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com a serra clipper e com o rompedor mecânico. Portanto a recompactação da camada da base granular existente, dentro da caixa aberta, deve ser realizada sem a rolagem sobre os cantos vivos do reparo.
Caso sejam verificados pequenas deformações na camada de base existente, a mesma deverá ser regularizada (complementada) com RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2. Após a regularização da superfície da camada de base granular deverá ser executada a compactação da camada regularizada com rolo liso metálico e placa vibratória nos cantos do reparo.
Caso a base granular existente (brita graduada, macadame hidráulico, macadame seco, etc.) apresente granulometria aberta, deverá ser executada a regularização da superfície com material fresado RAP (Recycled Asphalt Pavement) ou através da execução de uma camada de reperfilagem com CBUQ, Faixa IV, na espessura de 2,0 cm, anteriormente a
execução da camada final de rolamento com espessura de 3,0 cm de CBUQ, Faixa IV. Este procedimento visa melhorar as condições de travamento da camada da base, promovendo uma melhor aderência desta camada com a camada de rolamento a ser executada e incrementando consequentemente o grau de compactação da camada final de rolamento.
Caso o travamento da camada de base seja executado com RAP (Recycled Asphalt Pavement), brita 1 ou brita 2, deverá ser realizada a compactação da camada regularizada com o rolo liso metálico e placa vibratória nos cantos do reparo e posteriormente aplicada a pintura de ligação RR-2C. Caso opte-se pela execução de reperfilagem na espessura de 2,0 cm sobre a base granular existente com CBUQ, Faixa IV, deverá ser aplicada pintura de ligação sobre a base com granulometria aberta. Entre as camadas de CBUQ, Faixa IV, não é necessária a aplicação da pintura de ligação RR-2C, pois a massa asfáltica se encontra em temperatura elevada, e desde que não ultrapassado 30 minutos da execução da camada de reperfilagem.
5.3.4. APLICAÇÃO DA PINTURA DE LIGAÇÃO
Anteriormente à aplicação da camada de CBUQ, Faixa IV, deverá ser executada pintura de ligação com emulsão asfáltica de ruptura rápida do tipo RR-2C. Para a aplicação da pintura de ligação a superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.
A taxa de aplicação da emulsão asfáltica deve ser de 0,8 l/m² a 1,0 l/m², com taxa residual entre 0,4 l/m² e 0,5 l/m². Cabe ressaltar que a taxa de aplicação deve ser aprovada pela fiscalização e, caso seja necessário, ajustar experimentalmente no campo.
A pintura de ligação deve ser aplicada com espargidor tipo agulha, deve formar uma película homogênea e promover condições adequadas de aderência quando da execução do concreto asfáltico.
Quando a pintura de ligação não apresentar condições satisfatórias de aderência, nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da mistura asfáltica.
A pintura de ligação deverá ser aplicada nas paredes verticais dos reparos superficiais a serem executados.
No caso da subdivisão da espessura total de concreto asfáltico em duas ou mais camadas, a pintura de ligação entre estas camadas pode ser dispensada, se a execução da segunda camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O lançamento do concreto asfáltico, sobre a pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante betuminoso aplicado.
O início da aplicação da pintura de ligação sempre é problemática devido à pressão inicial necessária para o lançamento do ligante (RR-2C) através da caneta espargidora, levando a uma maior concentração localizada de material do que o recomendado. O procedimento correto para a aplicação da pintura de ligação RR-2C é despejar o ligante inicialmente em um balde até que seja obtido um jato constante e uniforme para então ser aplicado na região do reparo.
5.3.5. LANÇAMENTO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ), FAIXA IV
Os reparos da Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, da Instrução de Execução IE – 03/2019 da PMSP.
O lançamento da mistura asfáltica deve ser realizado diretamente do caminhão térmico equipado com prolongador da bica direcional giratória, que possibilita o lançamento da mistura asfáltica na altura adequada sobre a caixa do reparo a ser executado.
O lançamento da mistura asfáltica não deve ser realizado a partir de alturas elevadas, pois resulta na segregação dos agregados graúdos e na perda mais rápida de temperatura da massa asfáltica.
No caso de quebra da rosca do caminhão térmico durante a execução dos serviços, a mistura asfáltica deverá ser utilizada para “salgar” os buracos.
A distribuição da mistura asfáltica deve ser realizada com o auxílio de pás quadradas começando no sentido dos bordos para o centro do reparo. Procede-se então o espalhamento com rastelos e/ou rodos metálicos, previamente umedecidos com óleo antiaderente biodegradável, para diminuir a formação de torrões.
O espalhamento da mistura asfáltica deve ocorrer o mais rápido possível após o lançamento da caçamba térmica do caminhão na caixa do reparo (em até 10 minutos no máximo). Recomenda-se que a equipe seja integrada por pelo menos 02 (dois) rasteleiros qualificados.
Os arredores das caixas dos reparos deverão ser cuidadosamente limpos, removendo-se as eventuais partículas graúdas com auxílio de vassouras, pás ou rastelos para fora da área do reparo superficial. Nunca devolver a massa asfáltica excedente na borda do reparo para dentro da caixa aberta, visto que a mesma já perdeu temperatura.
A espessura mínima de compactação do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, é de 3,0 cm e a espessura máxima é de 5,0 cm. Excepcionalmente pode se aceitar espessuras de até 6,0 cm de CBUQ, Faixa IV. A quantidade de camadas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, a serem executadas nos reparos superficiais é apresentada na Tabela 01 e pode variar em função da espessura do revestimento asfáltico existente.
A temperatura da mistura asfáltica, no momento da descarga do caminhão térmico deverá ser de 145 ºC ± 10 °C.
A mistura deve apresentar uma textura uniforme, sem pontos segregados. Qualquer falha constatada na superfície deve ser sanada antes do início da compactação, devendo essas serem consideradas como exceção.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas deverão ser corrigidas de imediato, pela adição manual de massa asfáltica, sendo o espalhamento desta efetuado por meio de rastelos e/ou rodos metálicos. Esta alternativa deverá ser minimizada, uma vez que o excesso de reparo manual é prejudicial à qualidade do serviço.
5.3.6. COMPACTAÇÃO DA CAMADA DE CBUQ, FAIXA IV
Após o lançamento da mistura asfáltica e a remoção do material excedente das bordas, inicia-se a compactação junto das paredes verticais em direção ao centro do remendo. A compactação deverá ser realizada com rolo liso estático / vibratório e placa vibratória nas
bordas do reparo. O rolo compactador vibratório deve apresentar peso de, no mínimo, 1.200 kg.
Para vias muito íngremes (declividade longitudinal / reide acima de 15,0%) deve-se empregar placa vibratória para a compactação.
Caso sejam executadas 02 (duas) camadas de revestimento Asfáltico, a compactação da primeira camada dentro da Caixa Aberta deve ser realizada sem ultrapassar as bordas do reparo a ser executado (paredes verticais). As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com A serra Clipper e com o rompedor mecânico.
Os rolos lisos deverão ultrapassar as bordas (paredes) da área dos reparos somente durante a compactação da última camada de CBUQ, quando a cota da camada a ser compactada for ligeiramente superior (aproximadamente de 10 mm a 25 mm) à cota da camada de revestimento asfáltico existente adjacente. Dependendo dos tipos e das condições das bases existentes, a espessura excedente de concreto asfáltico poderá variar entre 10 e 25 mm para que após a compactação a cota da camada de concreto asfáltico concorde exatamente com a cota do revestimento asfáltico existente ao redor do reparo superficial. Desta forma será evitado o abaulamento negativo da superfície dos reparos superficiais recém executados.
A compactação das camadas de CBUQ deve ser realizada no sentido transversal e no sentido longitudinal do reparo.
O grau de compactação das camadas de CBUQ deverá atender aos valores preconizados no Item 5.6.2 da presente especificação técnica de serviço.
Os cilindros do rolo devem ser umedecidos adequadamente com óleo antiaderente biodegradável, de modo a evitar a aderência da mistura na chapa do rolo.
Em cada passada, o equipamento deverá recobrir, AO menos, A metade da largura rolhada na passada Anterior.
Durante o procedimento de compactação deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ a serem compactadas, sendo no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido longitudinal e no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido transversal do reparo. Se não for possível empregar o rolo compactador no sentido transversal deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ no sentido longitudinal. Nas primeiras 03 (três) passagens o procedimento de compactação não deverá contemplar a vibração.
A camada de concreto asfáltico recém-acabada somente será liberada ao tráfego após o seu resfriamento.
5.3.7. ACABAMENTO
O acabamento deve ser realizado de tal forma que a superfície acabada venha a se harmonizar inteiramente com o pavimento existente e se torne indistinguível pouco tempo depois de aberto ao tráfego. Assim a superfície deve estar lisa com declividade transversal adequada. Todos os dispositivos de drenagem existentes devem estar funcionando adequadamente.
Deverá ser efetuada a verificação geométrica do acabamento do serviço, onde a superfície do reparo executado deverá coincidir com o nível do pavimento existente contíguo ao serviço realizado. A variação da superfície em dois pontos quaisquer de contato deve ser igual ou inferior 5 mm.
O nivelamento deve ser verificado com 02 (duas) réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas, respectivamente, em ângulo reto e paralela ao eixo da via.
Toda a sinalização horizontal existente atingida pelo reparo executado deverá ser reposta na forma, posicionamento e qualidade conforme original, a cargo da CET ou do órgão de trânsito responsável.
5.4. REPARO PROFUNDO
5.4.1. DEMARCAÇÃO DA ÁREA DO REPARO PROFUNDO
Antes do início dos serviços, as áreas a serem recuperadas deverão ser inspecionadas por técnico capacitado da empreiteira e/ou fiscal da Prefeitura de São Paulo. A demarcação da área deverá ser executada sobre a superfície do pavimento existente com tinta, giz ou lápis de cera em todo o perímetro da área do reparo a ser executado e deverá apresentar configuração de figuras geométricas com ângulos de 90° (quadrados, retângulos ou combinação de ambos).
A área do reparo profundo deverá contemplar a largura mínima suficiente para operar o rolo compactador dentro do reparo (1,50 m de largura) e extensão de 3,00 metros, visto que o rolo compactador tem aproximadamente 2,00 metros de comprimento.
A área do reparo também deverá abranger trincas interligadas “couro de jacaré” de elevadíssima severidade com desagregações existentes ao redor dos buracos.
5.4.2. SERRAGEM E REMOÇÃO DO REVESTIMENTO ASFÁLTICO EXISTENTE
A serragem do perímetro da área do reparo deverá ser executada de forma retilínea e uniforme com serra clipper, evitando a formação de dentes ou segmentos curvos sobre a demarcação realizada anteriormente.
A remoção do revestimento asfáltico existente deverá ser realizada através de fresagem, com rompedor mecânico de 20,0 kg a 30,0 kg ou com Bobcat equipada com Picão. As fresadoras deverão possuir largura mínima de 60,0 cm, acopladas a mini pás carregadeiras do tipo Bobcat ou similar.
Para o caso do emprego de fresadora, se o reparo apresentar as dimensões mínimas de 1,50 m de largura por 3,00 m de comprimento, os trechos de rampa, no início e no término da fresagem da caixa do reparo, deverão ser serrados com serra clipper para a obtenção de paredes verticais, após a compactação da nova base de material granular. A remoção do
revestimento asfáltico na área delimitada pela serra clipper deverá ser realizada com emprego de rompedor mecânico em posição inclinada.
Caso o reparo apresente todas as dimensões superiores a 3,00 m, as paredes verticais poderão ser delimitadas com o emprego da própria fresadora no sentido longitudinal e no sentido transversal do reparo. Neste caso somente os cantos vivos (90°) do reparo deverão ser requadrados com serra clipper e rompedor mecânico inclinado para a obtenção de paredes verticais.
Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré-estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios. A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela Contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
Se durante a abertura da vala for danificada alguma ligação domiciliar, sarjetas, galeria ou ramal de galeria, qualquer mobiliário urbano, boca de lobo ou sarjetão, a área atingida deverá ser reposta conforme preconizado nas especificações de materiais e execução da PMSP em vigor.
5.4.3. RECOMPOSIÇÃO DE CAMADAS SUBJACENTES
Se após a remoção total da camada de revestimento asfáltico for verificado que as camadas subjacentes se encontrem com a superfície não consolidada, com umidade excessiva ou com intensa desagregação, estas camadas deverão ser removidas e recompostas com Brita Graduada Simples (BGS) ou RAP (Recycled Asphalt Pavement) até as cotas correspondentes ao topo das camadas retiradas.
Sempre que o substrato apresentar umidade excessiva deverá obrigatoriamente ser substituído por material no teor ótimo de umidade.
Tanto a recompactação do substrato quanto a compactação das camadas granulares de base e/ou de sub-base deverão ser realizadas com rolo vibratório. Nas bordas do reparo a compactação deverá ser realizada com placa vibratória.
A espessura mínima para a compactação da camada granular de recomposição é de 10,0 cm e a espessura máxima é de 15,0 cm. Para a execução de espessuras de base e/ou de sub-base superiores a 15,0 cm, a camada granular deverá ser dividida em 02 (duas) ou mais subcamadas.
A execução da compactação deverá iniciar-se pelos bordos, dirigindo-se para o centro e na utilização de rolo vibratório deverão ser dadas as duas primeiras passagens sem vibração e as demais passagens consecutivas, com vibração.
Com o intuito de não danificar as paredes verticais do reparo, os rolos compactadores devem trabalhar sempre dentro do reparo. As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com a serra clipper e com o rompedor mecânico.
5.4.4. APLICAÇÃO DA PINTURA DE LIGAÇÃO
Após a compactação da nova camada de base granular, a superfície deverá receber pintura com ligante betuminoso utilizando emulsão asfáltica de ruptura rápida do tipo RR-2C. Para a aplicação da pintura de ligação a superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.
A taxa de aplicação da emulsão asfáltica deve ser de 0,8 l/m² a 1,0 l/m², com taxa residual entre 0,4 l/m² e 0,5 l/m². Cabe ressaltar que a taxa de aplicação deve ser aprovada pela fiscalização e, caso seja necessário, ajustar experimentalmente no campo.
A pintura de ligação deve ser aplicada com espargidor tipo agulha, deve formar uma película homogênea e promover condições adequadas de aderência quando da execução do concreto asfáltico.
Quando a pintura de ligação não apresentar condições satisfatórias de aderência, nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da mistura asfáltica.
A pintura de ligação deverá ser aplicada nas paredes verticais dos reparos superficiais a serem executados.
No caso da subdivisão da espessura total de concreto asfáltico em duas ou mais camadas (onde a espessura total de CBUQ a ser executado for superior a 6,0 cm), a pintura de ligação entre estas camadas pode ser dispensada, se a execução da segunda camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O lançamento do concreto asfáltico, sobre a pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante betuminoso aplicado.
O início da aplicação da pintura de ligação sempre é problemática devido à pressão inicial necessária para o lançamento do ligante (RR-2C) através da caneta espargidora, levando a uma maior concentração localizada de material do que o recomendado. O procedimento correto para a aplicação da pintura de ligação RR-2C é despejar o ligante inicialmente em um balde até que seja obtido um jato constante e uniforme para então ser aplicado na região do reparo.
5.4.5. LANÇAMENTO DO CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ, FAIXA IV)
Os reparos da Operação Tapa Buracos deverão ser executados com Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, da Instrução de Execução IE – 03/2019 da PMSP.
O lançamento da mistura asfáltica deve ser realizado diretamente do caminhão térmico equipado com prolongador da bica direcional giratória, que possibilita o lançamento da mistura asfáltica na altura adequada sobre a caixa do reparo a ser executado.
O lançamento da mistura asfáltica não deve ser realizado a partir de alturas elevadas, pois resulta na segregação dos agregados graúdos e na perda mais rápida de temperatura da massa asfáltica.
No caso de quebra da rosca do caminhão térmico durante a execução dos serviços, a mistura asfáltica deverá ser utilizada para “salgar” os buracos.
A distribuição da mistura asfáltica deve ser realizada com o auxílio de pás quadradas começando no sentido dos bordos para o centro do reparo. Procede-se então o espalhamento com rastelos e/ou rodos metálicos, previamente umedecidos com óleo antiaderente biodegradável, para diminuir a formação de torrões.
O espalhamento da mistura asfáltica deve ocorrer o mais rápido possível após o lançamento da caçamba térmica do caminhão na caixa do reparo (em até 10 minutos no máximo). Recomenda-se que a equipe seja integrada por pelo menos 02 (dois) rasteleiros qualificados.
Os arredores das caixas dos reparos deverão ser cuidadosamente limpos, removendo-se as eventuais partículas graúdas com auxílio de vassouras, pás ou rastelos para fora da área do reparo profundo. Nunca devolver a massa asfáltica excedente na borda do reparo para dentro da caixa aberta, visto que a mesma já perdeu temperatura.
A espessura mínima de compactação do Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, é de 3,0 cm e a espessura máxima é de 5,0 cm. Excepcionalmente pode se aceitar espessuras de até 6,0 cm de CBUQ, Faixa IV. A quantidade de camadas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ), Faixa IV, a serem executadas nos reparos superficiais é apresentada na Tabela 01 e pode variar em função da espessura do revestimento asfáltico existente.
A temperatura da mistura asfáltica, no momento da descarga do caminhão térmico deverá ser de 145 ºC ± 10 °C.
A mistura deve apresenta uma textura uniforme, sem pontos segregados. Qualquer falha Constatada na superfície deve ser sanada antes do início da compactação, devendo essas serem consideradas como exceção.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas deverão ser corrigidas de imediato, pela adição manual de massa asfáltica, sendo o espalhamento desta efetuado por meio de rastelos e/ou rodos metálicos. Esta alternativa deverá ser minimizada, uma vez que o excesso de reparo manual é prejudicial à qualidade do serviço.
5.4.6. COMPACTAÇÃO DA CAMADA DE CBUQ, FAIXA IV
Após o lançamento da mistura asfáltica e a remoção do material excedente das bordas, inicia-se a compactação junto das paredes verticais em direção ao centro do remendo. A compactação deverá ser realizada com rolo liso estático / vibratório e placa vibratória nas bordas do reparo. O rolo compactador vibratório deve apresentar peso de, no mínimo, 1.200 kg.
Para vias muito íngremes (declividade longitudinal / reide acima de 15,0%) deve-se empregar placa vibratória para a compactação.
Caso sejam executadas 02 (duas) camadas de revestimento Asfáltico, A compactação da primeira CAMADA dentro da Caixa Aberta deve ser realizada sem ultrapassar AS bordas do reparo a ser executado (paredes verticais). As operações sucessivas de entradas e saídas do rolo liso nas bordas dos reparos danifica as paredes verticais requadradas com A[MAdPG1] serra Clipper e com o rompedor mecânico.
Os rolos lisos deverão ultrapassar as bordas (paredes) da área dos reparos somente durante a compactação da última camada de CBUQ, quando a cota da camada a ser compactada for ligeiramente superior (aproximadamente de 10 mm à 25 mm) à cota da camada de revestimento asfáltico existente adjacente. Dependendo dos tipos e das condições das bases existentes, a espessura excedente de concreto asfáltico poderá variar entre 10 e 25 mm para que após a compactação a cota da camada de concreto asfáltico concorde exatamente com a cota do revestimento asfáltico existente ao redor do reparo profundo. Desta forma será evitado o abaulamento negativo da superfície dos reparos superficiais recém executados.
A compactação das camadas de CBUQ deve ser realizada no sentido transversal e no sentido longitudinal do reparo.
O grau de compactação das camadas de CBUQ deverá atender aos valores preconizados no Item 5.6.2 da presente especificação técnica de serviço.
Os cilindros do rolo devem ser umedecidos adequadamente com óleo antiaderente biodegradável, de modo a evitar a aderência da mistura na chapa do rolo.
Em cada passada, o equipamento deverá recobrir, ao menos, a metade da largura rolhada[MAdPG2] na passada Anterior.
Durante o procedimento de compactação deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ a serem compactadas, sendo no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido longitudinal e no mínimo 05 (cinco) passadas no sentido transversal do reparo. Se não for possível empregar o rolo compactador no sentido transversal deverão ser realizadas, no mínimo, 10 (dez) passagens do rolo (ida e volta) em cada uma das camadas de CBUQ no sentido longitudinal. Nas primeiras 03 (três) passagens o procedimento de compactação não deverá contemplar a vibração.
A camada de concreto asfáltico recém-acabada somente será liberada ao tráfego após o seu resfriamento.
5.4.7. ACABAMENTO
O acabamento deve ser realizado de tal forma que a superfície acabada venha a se harmonizar inteiramente com o pavimento existente e se torne indistinguível pouco tempo depois de aberto ao tráfego. Assim a superfície deve estar lisa com declividade transversal adequada. Todos os dispositivos de drenagem existentes devem estar funcionando adequadamente.
Deverá ser efetuada a verificação geométrica do acabamento do serviço, onde a superfície do reparo executado deverá coincidir com o nível do pavimento existente contíguo ao serviço realizado. A variação da superfície em dois pontos quaisquer de contato deve ser igual ou inferior 5 mm.
O nivelamento deve ser verificado com 02 (duas) réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas, respectivamente, em ângulo reto e paralela ao eixo da via.
Toda a sinalização horizontal existente atingida pelo reparo executado deverá ser reposta na forma, posicionamento e qualidade conforme original, a cargo da CET ou do órgão de trânsito responsável.
5.5. CONTROLE DE QUALIDADE DE EXECUÇÃO
O controle de qualidade da obra é de total responsabilidade da contratada para execução dos serviços.
5.5.1. TEMPERATURA
A contratada se obriga a manter um termômetro em cada caminhão, podendo o Fiscal aferi-lo no laboratório da PMSP, sem prejuízo ao andamento dos trabalhos.
O controle de temperatura, na pista, envolverá a leitura de temperatura:
- Em cada caminhão que chega ao local em que será executado o reparo.
- Na massa asfáltica distribuída, no início da execução dos reparos deve ser medida a temperatura da massa com o termômetro de haste e deve também ser utilizado o termômetro a laser para a verificação mais rápida de diversas medidas de temperatura durante o procedimento construtivo. A medição da temperatura deve ocorrer a cada 10 (dez) minutos durante o procedimento construtivo.
5.5.2. GRAU DE COMPACTAÇÃO
- Deverá ser extraída uma amostra indeformada de CBUQ, Faixa IV, com sonda rotativa 4’’ (Ø=101,6 mm) a cada 100 toneladas de mistura asfáltica compactada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja inferior a 100 toneladas deverá ser extraída 01 (uma) amostra indeformada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja superior a 101 toneladas e inferior a 200 toneladas deverão ser extraídas 02 (duas) amostras indeformadas e assim sucessivamente.
- De cada amostra extraída com sonda rotativa, será determinada a respectiva espessura e massa específica aparente (DNER-ME 117).
- Deverá ser assegurada a imediata recomposição dos furos abertos pela extração de corpos de prova, com a mesma energia de compactação.
5.5.3. CONTROLE ADICIONAL DO CONCRETO ASFÁLTICO
Os seguintes ensaios adicionais podem ser solicitados a qualquer momento pela fiscalização:
- Verificação do teor de betume através dos métodos de ensaios do Rotarex (DNER- ME 53/63), de Extração por Refluxo - "Soxhlet" de 1000 ml (ASTM D 2172) ou de Combustão em Forno Mufla (ASTM D 6307).
- Análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações (DNER- ME 054/97), com amostras representativas de no mínimo 1000 g.
- Estabilidade e fluência Marshall (DNER-ME 043/95).
5.5.4. CONTROLE GEOMÉTRICO E DE ACABAMENTO
- Deverão ser avaliadas pela fiscalização, as condições de desempeno da camada de revestimento asfáltico executada e a inexistência de marcas decorrentes de má qualidade da distribuição e/ou de compressão inadequada.
- Em cada um dos reparos executados deverá ser realizado o controle de acabamento da superfície da camada de revestimento asfáltico, com auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, respectivamente. A variação entre dois pontos quaisquer de contato entre a superfície do reparo e o nível do pavimento existente, não deve exceder a 0,50 cm, quando verificada com qualquer uma das réguas (ET-DE-POO/027 - DER/SP).
- A espessura total da camada de concreto betuminoso usinado a quente aplicado nos reparos superficiais e nos reparos profundos será avaliada por meio dos corpos de prova extraídos com sonda rotativa. Deverá ser extraída uma amostra indeformada de CBUQ, Faixa IV, com sonda rotativa 4’’ (Ø=101,6 mm) a cada 100 toneladas de mistura asfáltica compactada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja inferior a 100 toneladas deverá ser extraída 01 (uma) amostra indeformada. Caso a quantidade de mistura asfáltica aplicada seja superior a 101 toneladas e inferior a 200 toneladas deverão ser extraídas 02 (duas) amostras indeformadas e assim sucessivamente.
5.6. ACEITAÇÃO
Os serviços serão aceitos desde que atendam as exigências de execução estabelecidas nesta especificação de serviço, e discriminadas a seguir.
5.6.1. TEMPERATURA
A mistura asfáltica no local de aplicação será aceita se:
- A temperatura do concreto betuminoso usinado a quente no momento da descarga do caminhão térmico for de 145 ºC ± 10 °C.
- A temperatura do concreto betuminoso usinado a quente no momento da aplicação e da compactação deverá ser de no mínimo 120 °C com o termômetro de inserção. Se a temperatura da mistura asfáltica estiver abaixo de 120 °C medida com o termômetro de inserção, a mesma não deverá ser aplicada, ficando a contratada sujeita às penalidades previstas em lei e no Termo de Contrato.
5.6.2. COMPACTAÇÃO
- O valor de grau de compactação do CBUQ é a relação entre a densidade específica aparente dos corpos de prova extraídos com rotativa (conforme preconizado no Item
5.5.2 da presente especificação técnica de serviço) após pelo menos 24 horas da execução dos serviços e a densidade específica aparente obtida através do Ensaio Marshall do dia da concretagem.
- Os valores individuais de Grau de Compactação deverão atender aos valores mínimos apresentados na Tabela 06 em função do tráfego incidente na via, da espessura do revestimento asfáltico existente e da quantidade de camadas a serem executadas na recomposição do concreto asfáltico. Também deve ser levada em consideração a existência ou não de camadas de base e de sub-base granulares.
- Devido às restrições dos equipamentos empregados na compactação das camadas asfálticas nos serviços de tapa buraco e também às diminutas áreas destes reparos, não se pode empregar os mesmos critérios de aceitação das especificações técnicas rodoviárias vigentes em âmbito nacional para os serviços de tapa buraco. É fundamental também atentar para as estruturas delgadas de pavimentos existentes nos bairros da periferia do município de São Paulo, que devem ser diferenciadas das estruturas de grandes eixos viários quanto aos critérios de aceitação, principalmente com relação ao grau de compactação.
- Os equipamentos em operação devem ser suficientes para compactar a mistura na densidade de projeto, de forma que esta atinja o grau de compactação exigido enquanto esta se encontrar em condições de trabalhabilidade.
TABELA 06
Tabela 06: Valores Mínimos de Grau de Compactação das Camadas de CBUQ
A fiscalização poderá providenciar amostras aleatórias e encaminhar para a verificação do grau de compactação da mistura asfáltica aplicada, sendo aceito o grau de compactação do CBUQ na última camada igual ou superior à:
- 92,0% para Via Local Residencial (com espessura máxima de 6,0 cm de CBUQ executado sobre o subleito).
- 95,0% para Via Local Residencial (com espessura máxima de 6,0 cm de CBUQ executado sobre camada de base granular existente).
- 96,0% para Via Coletora Secundária (com espessura máxima de 10,0 cm de CBUQ executado sobre camada de base granular existente).
- 97,0% para Via Coletora Secundária (com espessura máxima de 10,0 cm de CBUQ executado sobre camada remanescente de CBUQ após fresagem) e para Via Coletora Principal, Via Arterial, Via Arterial Principal e Via Expressa.
5.6.3. GEOMETRIA E ACABAMENTO
Os serviços serão aceitos, sob o ponto de vista geométrico e de acabamento, desde que atendidas às seguintes condições:
- A espessura da camada de CBUQ dos corpos de provas extraídos deverá ser de no mínimo 5,0 cm. Dependendo da classe da via a espessura mínima poderá ser superior a 5,0 cm (ver Tabela 01). Será aceita a tolerância de 5,0%, em relação à espessura total da via. A determinação da espessura total de CBUQ do corpo de prova extraído deverá ser realizada com paquímetro.
- A variação entre dois pontos quaisquer de contato entre a superfície do reparo e o nível do pavimento existente, não deve exceder a 5 mm, quando verificada com auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, respectivamente.
- As juntas executadas apresentem-se homogêneas, isentas de desníveis e de saliências.
- A superfície do reparo apresente-se desempenada, não ocorrendo marcas indesejadas dos equipamentos de compressão.
6. MANEJO AMBIENTAL
Os cuidados a serem observados para fins de preservação do meio ambiente envolvem a produção e aplicação de agregados, o estoque e a operação da usina.
- Devem ser observadas as determinações estabelecidas no Decreto n° 48.184/2007 para procedimentos de controle ambiental quanto à aquisição de agregados.
- As usinas para produção da mistura asfáltica deverão estar devidamente licenciadas pelo órgão ambiental competente.
- Em todos os reparos executados, deverá ser obrigatória a limpeza do entulho e do material excedente, os quais deverão ser depositados ou recolhidos em locais pré- estabelecidos, ficando proibida a descarga em leitos de vias públicas ou em terrenos baldios.
- A remessa, a descarga, o transporte e a disposição final dos resíduos deverão ser realizados pela contratada. A descarga deverá ser feita em local indicado pela PMSP.
Este texto não substitui o original publicado no Diário Oficial da Cidade de São Paulo
